Аб'ёмна-планіровачныя рашэнні

Аб'ект уяўляе сабой адзін павярховы будынак прастакутнай формы памерамі ў плане 43 х 108 м і вышынёй да краю парапета 11.7м. У будынку аб'екта ў восях 7-15/Е-І прадугледжана прылада двухпавярховай убудовы, у якой прадугледжваецца размяшчэнне адміністрацыйна - бытавых памяшканняў. Сцены дадзеных памяшканняў выкананы з газабетонных блокаў таўшчынёй 250 мм з патрабаванай мяжой вогнеўстойлівасці EI45 мін. Запаўненне аконных і дзвярных праёмаў выкананы з патрабаванымі межамі вогнеўстойлівасці. Уваход супрацоўнікаў у вытворчы цэх ажыццяўляецца праз убудаваныя адміністрацыйна-бытавыя памяшканні. Для працавальнага персанала ў адпаведнасці з нормамі РФ прадугледжаны санвузлы. Дадзеныя памяшканні размяшчаюцца ва ўбудаваным адміністрацыйна-бытавым блоку ў восях 14-15/Е-Ж. Выхады прадугледжаны ў вытворчае памяшканне № 1.23. Дзверы выкананы з патрабаванай мяжой вогнеўстойлівасці. У вытворчай зоне таксама размяшчаюцца: Памяшканне кампрэсарнай (№ 1.32). Сцены дадзенага памяшкання выкананы з сэндвіч-панэляў таўшчынёй 120мм і газабетонных блокаў таўшчынёй 200мм. Памяшканне вадамернага вузла (№1.33) Сцены дадзенага памяшкання выкананы з сэндвіч-панэляў таўшчынёй 120мм і газабетонных блокаў таўшчынёй 200мм. Памяшканне ўбудаванай кацельні (№1.34). Сцены дадзенага памяшкання выкананы з сэндвіч-панэляў таўшчынёй 120мм і газабетонных блокаў таўшчынёй 200мм. У дадзеным памяшканні прадугледжаны лёгкаскіданыя канструкцыі плошчай 8,64 кв.м. Памяшканне трансфарматарнай (№1.35,1.36) і памяшканне электрашчытавой (№1.37). Сцены гэтых памяшканняў выкананы з газабетонных блокаў таўшчынёй 200мм Памяшканне лабараторыі (№1.38). Сцены дадзенага памяшкання выкананы з газабетонных блокаў таўшчынёй 250мм. Усе перагародкі вытворчага цэха выкананы з матэрыялаў з патрабаванай мяжой вогнеўстойлівасці EI45. За адзнаку 0,000 прынята адзнака чыстай падлогі вытворчага цэха =16.45 у Балтыйскай сістэме каардынат. Якія агароджваюць канструкцыі Вонкавыя сцены цэха выкананы з сэндвіч – панэляў з мінеральнай цеплаізаляцыяй таўшчынёй 120 мм у адпаведнасці з цеплатэхнічным разлікам, колер панэляў з вонкавага боку- RAL 9006 (шэры), унутранага боку - RAL 9002(белы). Пакрыццё - уцепленае з минераловатных пліт па прафнасціле.

Апісанне тэхналагічнага працэсу вытворчасці

Вытворчасць уключае ў сябе:
- зоны разгрузкі і пагрузкі аўтатранспарту;
- зона складзіравання зыходных рэчываў і матэрыялаў;
- вытворчасць;
- зона складзіравання гатовай прадукцыі;
- лабараторыя ўваходнага кантролю.
Прапанаванае прадпрыемства будзе складацца з адной вытворчай лініі, устаноўленай па авальным контуры, канвеер які будзе рухацца бесперапынна і з пастаяннай скорасцю. Гэтая вытворчая лінія будзе абсталявана двума рознымі тыпамі носьбітаў, на якіх мантуюцца формы для канчатковага прадукта. Пенаполіўрэтан атрымліваецца шляхам змешвання хімікатаў пры высокім ціску і непасрэдна перад заліваннем сумесі ў так званую адкрытую форму. Выкарыстоўванымі пры гэтым першаснымі хімікатамі з'яўляюцца сумесі смол (метилендифенил диизоцианат) і полиола. Формы перамяшчаюцца ў зачыненым стане і падаграваюцца сістэмамі гарачай вады, усталяванымі на канвееры. Падушкі з пенаматэрыялаў вымаюцца з формы, размінаюцца, падразаюцца, рамантуюцца, аглядаюцца і падрыхтоўваюцца да адгрузкі ў адрас замоўца. Сыравіна - дастаўляецца аўтатранспартам. Для захоўвання зыходных кампанентаў прадугледжваецца зона якая месціць 4 рэзервуары аб'ёмам 6 куб.м. і 50 рэзервуар 1 куб.м. (ТДІ). У 18-х полиол і 3-х утрымоўваюцца дыізацыянаты. Для захоўвання парафіна - растваральніка ў 200 - літровых бочках прадугледжваецца асобнае памяшканне. Для разгрузкі хімікатаў усталёўваюцца разгрузная помпа, а таксама замкнёная сістэма звароту пар. Падчас разгрузкі пары выцясняюцца зваротна ў аўтацыстэрну. Аўтацыстэрны з полиолом разгружаюцца пад ціскам паветра. Бакі абсталёўваюцца сістэмамі, якія прадухіляюць перапаўненне, якія пры спрацоўванні аўтаматычна спыняе працэс разгрузкі. Перад пачаткам разгрузкі праводзіцца аўтаматычнае выпрабаванне клапана перапаўнення. Падчас перамяшчэння матэрыялу ў бакі пенаўлоўляльнікі з вытворчай лініі дыхальны клапан прадухіляе ўзнікненне вакууму ў гэтым баку. Абарона ад падвышанага ціску забяспечваецца наяўнасцю разрыўной мембраны і пашыральнага клапана. На цалкам аўтаматызаваным участку папярэдняга змешвання полиолы перапампоўваюцца са сховішча ў бак змешвання, дзе яны злучаюцца з іншымі хімікатамі для атрымання, пры неабходнасці, розных сумесяў смол у замесавых сумесях. Пасля таго як сумесь смол будзе атрымана, яна заканчваецца ў спецыяльна прадугледжаны бак вытрымкі. Для смол прадугледжана ад шасці да дзесяці бакаў ёмістасцю 2 м3 (максімум), адзін бак ёмістасцю 3,5 м3 для пераробкі замес і адзін бак ёмістасцю 1,5 м3 для якая афарбоўвае сумесі. У сувязі з наяўнасцю пароў амінаў падчас змешвання ў контуры папярэдняга змешвання, у верхняй частцы гэтага контуру ўсталявана мясцовая выцяжная камера, у якой збіраюцца ўсе пары. Контур папярэдняга змешвання складаецца з блендерную ўсталёўку да якой падлучаныя розныя струмені, бак папярэдняга змешвання ёмістасцю 1000 л, невялікі бак для каталізатара і яшчэ малодшы бак-бюрэтка. У блендерную ўстаноўку трапляюць наступныя розныя патокі: - Патокі з среднетонажных кантэйнераў для насыпных грузаў і барабанаў, якія змяшчаюць такія хімікаты, як каталізатары, інгібітары гарэння, павярхоўна-актыўныя рэчывы. Гэтыя хімічныя рэчывы перапампоўваюцца асобнымі помпамі, прызначанымі для працы з кожным з прадуктаў; - струмені полиола, якія ідуць з насыпных бакаў полиола; - патокі вады, якія ідуць з сеткі водазабеспячэння завода. Усе гэтыя хімікаты падаюцца на блендер і адтуль у спецыяльны бак – у бак папярэдняга змешвання (1000 л), у вельмі маленькі бак-бюрэтку (ад 10 л да 20 л) і ў невялікі бак каталізатара (звычайна ад 50 л да 100 л). У кожным баку (папярэдняга змешвання, бюрэтку і для каталізатара) маецца тры загрузныя вочкі. Кожны з паказаных вышэй хімікатаў павінен асобна запампоўвацца ў пэўны бак так, каб дазавана падавалася правільная колькасць хімікату з улікам памеру загрузных ячэек. Змесціва з бака для каталізатара і бака-бюрэткі запампоўваецца ў бак для папярэдняга змешвання ў адпаведнасці са складам, уведзеным у кампутарны блок кіравання. Канчатковы замес перапампоўваецца ў які адпавядае бак вытрымкі. Вадкія хімікаты з кантролем іх тэмпературнага стану паступаюць з ураўняльных бакаў па герметызаваным трубам з дапамогай помпаў высокага ціску ў змешвальную галоўку высокага ціску, якая мантуецца на прамысловым шестиосном робаце, у належных прапорцыях з дапамогай робата і змешвальнай галоўкі раздаюцца пры высокім ціску. формы. Колькасць заліваецца матэрыялу праграмуецца загадзя, а прапускная здольнасць абсталявання кантралюецца. Працэс пенаўтварэння пачынаецца тады, калі становішча змешвальнай галоўкі змяняецца так, што струмені полиола і диизоцианата апыняюцца перамяшанымі пры высокім ціску. У гэты момант сумесь падае ўніз у форму, а рэцыркуляцыя спыняецца, прадухіляючы змешванне ў зваротным струмені ў кірунку да ўраўняльных бакаў. Калі заліванне спыняецца, змяшальная галоўка адыходзіць назад у першапачатковае становішча цыркуляцыі. Як толькі заліванне будзе скончана, форма зачыняецца і пачынаецца працэс отверждения пры награванні, калі форма награваецца да тэмпературы 65 ° С з выкарыстаннем гарачай вады і электранагравальнікаў. Вытворчая лінія Вытворчая лінія складаецца з падвеснага ланцужнога канвеера з 44 трымальнікамі формаў, у якіх знаходзяцца формы. Формы адчыняюцца і зачыняюцца на станцыі аўтаматычнага адчынення. Вытворчая лінія працуе бесперапынна з сталай хуткасцю. Формы Выкарыстоўваюцца формы двух розных тыпаў - стандартная форма, якая мае толькі механічнае ўшчыльненне, і тыпавая форма ў якой для ўшчыльнення формы пры яе закрыцці прымяняюцца паветраныя падушкі. Нагрэў Формы падаграваюцца з дапамогай электрычных вадагрэйных катлоў. Награвальныя ўстаноўкі падтрымліваюць тэмпературу формы на ўзроўні, неабходным для забеспячэння эфектыўнай і паўнацэннай рэакцыі хімічных прадуктаў. Выманне з формы Пасля таго як форма аўтаматычна адкрыецца, набіванне ўручную вымаецца і змяшчаецца на канвеер для аздаблення. Пустая форма перамяшчаецца ў зону ачысткі. Ачыстка формы Ачыстка формы ўключае ў сябе выдаленне пырсак пены ці любых іншых рэшткаў пены, якія прыліплі да сценак формы падчас выцягвання. Пасля таго як форма будзе вычышчана, яна гатова да нанясення падзяляльнага кампанента. Нанясенне падзяляльнага кампанента Нанясенне падзяляльнага кампанента на формы з'яўляецца неабходнай і важнай функцыяй пры вытворчасці фармаваных пенополиуретановых вырабаў. Гэты працэс можна разбіць на тры асноўныя функцыі. Першая функцыя - гэта захоўванне і дастаўка матэрыялу. Другая функцыя складаецца ў фактычным нанясенні падзяляльнага кампанента на форму, а трэцяя функцыя - выдаленне. Лінія нанясення парафіна Працэс нанясення падзяляльнага кампанента цалкам аўтаматызаваны. На базавай усталёўцы выкарыстоўваюцца распыляльныя пісталеты, якія наносяць падзяляльны кампанент на формы. Колькасць падзяляльнага кампанента, які падаецца на кожны пісталет, дазуецца незалежна высокадакладным рэгулятарам, забяспечваючы максімальны кантроль за прапускной здольнасцю. Па меры таго як якая рухаецца форма падыходзіць праз батарэю распыляльных пісталетаў, кожны пісталет пачынае дзейнічаць як раз на тых участках, на якія патрабуецца вырабіць падзяляльны кампанент. Кожная форма праграмуецца незалежна, і можна адключаць тыя формы, у якіх не вырабляецца выраб выраба. Разам з нанесеным раздзяляльным кампанентам форма перамяшчаецца ў зону ўстаўкі. Устаўка Устаўкі формы (рамы сядзенняў і апорныя рэбры, тканіна, якая перашкаджае разрыву, і г.д. Пасля таго як гэтыя ўстаўкі будуць належным чынам размешчаны, форма гатова для залівання ў яе вадкіх хімічных прадуктаў у зоне працы залівальнай робата. Перад тым як форма будзе змешчана ў зону залівання, форму неабходна агледзець на прадмет правільнага становішча і месцаванні ужывальных уставак з дапамогай сістэмы CIS ( сістэма кантролю кампанентаў). Толькі ў тым выпадку, калі гэтая сістэма выдасць сігнал гатоўнасці, можна пачынаць заліванне формы. Пасля таго як пенная частка будзе ўручную вынята з формы, яна змяшчаецца на стужку канвеера для ажыццяўлення этапаў аздаблення. Размінанне. Пена здушваецца для таго, каб адкрыць зачыненыя вочкі ў пене і забяспечыць устойлівасць памераў вочак падчас астуджэння. Гэта ажыццяўляецца шляхам праходжання пеннай часткі праз ролікі з вузкім зазорам паміж імі або шляхам апрацоўкі пеннай часткі ў вакуумнай камеры пры паніжаным ціску. На заводзе павінна быць усталёўка для ролікавага размінання ці адна ўсталёўка для вакуумнага размінання. Падрэзка. Падрэзка вырабляецца (пасля размінання) для тых пенных частак, на якіх маюцца празмерныя пырскі ці лішняя пена. Кантроль. Пасля візуальнага кантролю пенныя часткі альбо атрымліваюць дазвол на адгрузку, альбо адпраўляюць на рамонт, альбо бракуюцца. Пасля выканання рамонту праводзіцца паўторны кантроль пеннай часткі. Гэты цыкл паўтараецца датуль, пакуль пенная частка не атрымае дазвол на адгрузку. Пенныя часткі, для якіх дадзены дазвол на адгрузку, пакуюцца і накіроўваюцца ў зону адгрузкі (на склад) для адпраўкі ў адпаведнасці з графікам адгрузкі. Рамонт. Любыя пенныя дэталі з недапушчальнымі недахопамі павінны быць падвергнуты рамонту. Рамонт вырабляецца ўручную з выкарыстаннем іншых пенных падушак і клею. Можна выкарыстоўваць клей на воднай аснове або тэрмаплаўкі клей. Затым падушку трэба падразаць і агледзець.