Решения за пространствено планиране

Обектът представлява едноетажна правоъгълна сграда с планови размери 43 х 108 м и височина до ръба на парапета 11.7 м. В сградата на обекта, в оси 7-15/E-I, е предвидена двуетажна сграда, която предвижда разполагането на административни и битови помещения. Стените на тези помещения са изградени от газобетонни блокове с дебелина 250 mm с изисквана граница на огнеустойчивост EI45 min. Запълването на отворите за прозорци и врати се извършва с необходимите граници на пожароустойчивост. Служителите влизат в производствения цех през изградени административни и битови помещения. Осигурени са бани за работещия персонал в съответствие със стандартите на Руската федерация. Тези помещения се намират в изградения административно-битов блок в оси 14-15/Е-Ж. Предвидени са изходи към производствено помещение № 1.23. Вратите се изработват с необходимата граница на пожароустойчивост. Производствената част включва още: Компресорна зала (№ 1.32). Стените на тази стая са изградени от сандвич панели с дебелина 120 мм и газобетонни блокове с дебелина 200 мм. Помещение за водомер (№ 1.33) Стените на това помещение са от сандвич панели с дебелина 120 мм и газобетонни блокове с дебелина 200 мм. Вградено котелно помещение (№ 1.34). Стените на тази стая са изградени от сандвич панели с дебелина 120 мм и газобетонни блокове с дебелина 200 мм. Това помещение е с лесно демонтируеми конструкции с площ от 8,64 кв.м. Трансформаторна (№ 1.35,1.36) и ел.табло (№ 1.37). Стените на тези помещения са изградени от газобетонни блокове с дебелина 200 мм Лабораторно помещение (№ 1.38). Стените на тази стая са изградени от газобетонни блокове с дебелина 250 мм. Всички прегради на производствения цех са изработени от материали с изискваната граница на огнеустойчивост EI45. Нивото на готовия под на производствения цех = 0,000 в балтийската координатна система се приема за 16.45. Ограждащи конструкции Външните стени на цеха са от сандвич панели с минерална топлоизолация с дебелина 120 мм по топлотехнически изчисления, цветът на панелите отвън е RAL 9006 (сив), отвътре - RAL 9002 (бял). ). Покритието е изолирано от плочи от минерална вата върху вълнообразни листове.

Описание на производствения процес

Производството включва:
- зони за разтоварване и товарене на МПС;
- складова зона за изходни вещества и материали;
- производство;
- склад на готовата продукция;
- лаборатория за входящ контрол.
Предложеното съоръжение ще се състои от единична производствена линия, монтирана по овален контур, конвейер, който ще се движи непрекъснато и с постоянна скорост. Тази производствена линия ще бъде оборудвана с два различни вида опори, върху които се монтират формите за крайния продукт. Полиуретановата пяна се получава чрез смесване на химикали при високо налягане непосредствено преди изливането на сместа в така наречената отворена форма. Основните използвани химикали са смеси от смоли (метилен дифенил диизоцианат) и полиол. Формите се движат в затворено състояние и се нагряват от системи за гореща вода, монтирани на конвейера. Възглавниците от пяна се изваждат от формата, омесват се, подрязват се, ремонтират се, проверяват се и се подготвят за изпращане до клиента. Суровините се доставят по шосе. За съхранение на изходни компоненти е предвидена площ, която може да побере 4 резервоара с обем 6 куб.м. и 50 резервоар 1 куб.м. (TDI). 18 полиола и 3 полиола съдържат диизоцианати. Предвидено е отделно помещение за съхранение на парафинов разтворител в 200-литрови варели. За разтоварване на химикали е монтирана помпа за разтоварване, както и затворена система за връщане на парите. По време на разтоварването изпаренията се изтласкват обратно в танкера. Цистерните с полиол се разтоварват под налягане на въздуха. Резервоарите са оборудвани със системи за предотвратяване на преливане, които при задействане автоматично спират процеса на разтоварване. Преди да започне разтоварването, се извършва автоматичен тест на преливния клапан. Докато материалът се прехвърля към резервоарите за скимер от производствената линия, вентилът за обезвъздушаване предотвратява образуването на вакуум в този резервоар. Защитата срещу свръхналягане се осигурява от наличието на спукана шайба и разширителен вентил. В напълно автоматизирана зона за предварително смесване, полиолите се изпомпват от склада към смесителен резервоар, където се комбинират с други химикали, за да се получат различни смеси от смоли на партиди според изискванията. След като се получи сместа от смола, тя завършва в специално предвиден резервоар за съхранение. За смоли има шест до десет резервоара с капацитет 2 m3 (максимум), един резервоар с капацитет 3,5 m3 за преработване на партиди и един резервоар с капацитет 1,5 m3 за оцветителната смес. Поради наличието на аминови пари по време на смесване във веригата за предварително смесване, в горната част на тази верига е инсталирана локална изпускателна камера, в която се събират всички пари. Веригата за предварително смесване включва смесител, към който са свързани различните потоци, резервоар за предварително смесване с капацитет 1000 l, малък резервоар за катализатор и още по-малък резервоар за бюрета. Следните различни потоци влизат в смесителя: - потоци от контейнери за насипни товари и варели, съдържащи химикали като катализатори, забавители на горенето, повърхностно активни вещества. Тези химикали се изпомпват от отделни помпи, предназначени да обработват всеки продукт; - потоци полиол, идващи от резервоари за насипен полиол; - водни потоци, идващи от водопроводната мрежа на завода. Всички тези химикали се подават в блендера и оттам в специален резервоар - резервоар за предварително смесване (1000 l), много малък резервоар за бюрета (от 10 l до 20 l) и малък резервоар за катализатор (обикновено от 50 l до 100 л). Всеки резервоар (премикс, бюрета и катализатор) има три зареждащи клетки. Всеки от горните химикали трябва да се изпомпва отделно в конкретен резервоар, така че да се дозира правилното количество химикал въз основа на размера на зареждащите клетки. Съдържанието от резервоара за катализатор и резервоара за бюрета се изпомпва в резервоара за предварително смесване според състава, въведен в компютърния контролен блок. Последната партида се изпомпва в съответния резервоар. Течните химикали с контролирана температура се доставят от резервоари за изравняване през запечатани тръби, използващи помпи за високо налягане, към смесителна глава за високо налягане, която е монтирана на индустриален шестосен робот, в правилни пропорции с помощта на робота и смесителната глава се разпределят при високо налягане в пространствените (отворени) форми. Количеството материал за изливане се програмира предварително и се контролира пропускателната способност на оборудването. Процесът на разпенване започва, когато позицията на смесителната глава се промени, така че потоците полиол и диизоцианат да се смесят при високо налягане. В този момент сместа пада надолу във формата и рециркулацията спира, предотвратявайки смесването в обратния поток към резервоарите за компенсиране. Когато изливането спре, смесителната глава се връща в първоначалната си циркулационна позиция. След като изливането приключи, формата се затваря и започва процесът на топлинно втвърдяване, при който формата се нагрява до 65°C с помощта на гореща вода и електрически нагреватели. Производствена линия Производствената линия се състои от горен верижен конвейер с 44 държача за форми, които държат формите. Формите се отварят и затварят в автоматична отваряща станция. Производствената линия работи непрекъснато с постоянна скорост. Форми Използват се два различни вида форми - стандартна форма, която има само механично уплътнение, и стандартна форма, която използва въздушни възглавници за уплътняване на формата, когато се затвори. Нагряване Формите се нагряват с електрически водогрейни котли. Нагревателните модули поддържат температурата на формата на нивото, необходимо за осигуряване на ефективна и пълна реакция на химическите продукти. Деформиране След като матрицата се отвори автоматично, опаковката се отстранява ръчно и се поставя върху конвейера за финална обработка. Празната форма се премества в зоната за почистване. Почистване на мухъл Почистването на мухъл включва отстраняване на всякакви пръски от пяна или други остатъци от пяна, които са полепнали по стените на матрицата по време на отстраняването. След като формата е почистена, тя е готова за нанасяне на разделящ агент. Прилагане на разделителен агент Прилагането на разделителен агент върху формите е необходима и важна функция при производството на формовани продукти от полиуретанова пяна. Този процес може да бъде разделен на три основни функции. Първата функция е съхранението и доставката на материал. Втората функция е действителното нанасяне на освобождаващия агент върху формата, а третата функция е премахването му. Линия за нанасяне на парафин Процесът на нанасяне на разделителя е напълно автоматизиран. Основната настройка използва пистолети за пръскане, които нанасят освобождаващия агент върху формите. Количеството освобождаващ агент, подаден към всеки пистолет, се дозира независимо от високопрецизен регулатор, осигуряващ максимален контрол на производителността. Докато движещата се форма се движи през батерията от пистолети за пръскане, всеки пистолет започва да се насочва точно към зоните, където трябва да се нанесе освобождаващият агент. Всяка форма се програмира независимо и можете да изключите тези форми, които не произвеждат продукта. Заедно с нанесения разделителен компонент формата се придвижва към зоната на вкарване. Insert Form вложки (рамки за седалки и опорни ребра, плат против разкъсване и др.) След като тези вложки са правилно позиционирани, формата е готова за изливане на течни химикали в нея в зоната на робота за изливане. Преди формата да бъде поставена в зоната за изливане, формата трябва да бъде проверена за правилна позиция и поставяне на вложките, които се прилагат, като се използва системата CIS (Система за проверка на компоненти). Само ако тази система даде сигнал за готовност, можете да започнете да изливате формата. След като частта от пяна се отстрани ръчно от матрицата, тя се поставя върху конвейерна лента за довършителните стъпки. Месене. Пяната се компресира, за да отвори затворените клетки в пяната и да осигури стабилност на размера на клетките по време на охлаждане. Това става чрез преминаване на частта от пяна през ролки с тясна междина между тях или чрез обработка на частта от пяна във вакуумна камера при понижено налягане. Предприятието трябва да разполага с валцово месене или едно вакуумно месене. Подрязване. Изрязването се извършва (след месене) за онези части от пяна, които имат прекомерни пръски или излишна пяна. Control. След визуална проверка частите от пяна или получават разрешение за изпращане, изпращат се за ремонт или се отхвърлят. След приключване на ремонта дунапренената част се оглежда отново. Този цикъл се повтаря, докато частта от пяна бъде освободена за транспортиране. Частите от пяна, одобрени за превоз, се опаковат и изпращат до зоната за превоз (склад) за изпращане съгласно графика за превоз. Ремонти. Всички части от пяна с неприемливи несъвършенства трябва да бъдат ремонтирани. Ремонтите се извършват ръчно с помощта на други дунапрени и лепило. Можете да използвате лепило на водна основа или топено лепило. След това възглавницата трябва да бъде подрязана и инспектирана.