Řešení prostorového plánování

Objekt je jednopodlažní objekt obdélníkového půdorysu o půdorysných rozměrech 43 x 108 ma výškou 11.7 m k hraně parapetu. V objektu zařízení je v osách 7-15/E-I navržena dvoupodlažní budova, která zajišťuje umístění administrativních a hospodářských prostor. Stěny těchto prostor jsou z pórobetonových tvárnic tloušťky 250 mm s požadovaným limitem požární odolnosti EI45 min. Výplně okenních a dveřních otvorů jsou provedeny s požadovanými limity požární odolnosti. Zaměstnanci vstupují do výrobní dílny přes vestavěné administrativní a technické místnosti. Koupelny jsou poskytovány pro pracující personál v souladu s normami Ruské federace. Tyto prostory se nacházejí ve vestavěném administrativním a občanském bloku v osách 14-15/E-Zh. Výstupy jsou zajištěny do výrobní místnosti č. 1.23. Dveře jsou vyráběny s požadovaným limitem požární odolnosti. Výrobní areál dále obsahuje: Kompresorovnu (č. 1.32). Stěny této místnosti jsou vyrobeny ze 120 mm silných sendvičových panelů a 200 mm silných pórobetonových tvárnic. Místnost vodoměru (č. 1.33) Stěny této místnosti jsou vyrobeny ze sendvičových panelů tloušťky 120 mm a pórobetonových tvárnic tloušťky 200 mm. Vestavěná kotelna (č. 1.34). Stěny této místnosti jsou vyrobeny ze 120 mm silných sendvičových panelů a 200 mm silných pórobetonových tvárnic. Tato místnost má snadno odnímatelné konstrukce o ploše 8,64 m1.35,1.36. Transformovna (č. 1.37) a místnost elektrického panelu (č. 200). Stěny těchto prostor jsou z pórobetonových tvárnic o tloušťce 1.38 mm Laboratorní místnost (č. 250). Stěny této místnosti jsou z pórobetonových tvárnic tloušťky 45 mm. Všechny příčky výrobní dílny jsou vyrobeny z materiálů s požadovaným limitem požární odolnosti EI0,000. Úroveň hotové podlahy výrobní dílny = 16.45 v baltském souřadnicovém systému je brána jako 120. Obvodové konstrukce Vnější stěny dílny jsou vyrobeny ze sendvičových panelů s minerální tepelnou izolací tloušťky 9006 mm dle tepelně technických výpočtů, barva panelů zvenčí RAL 9002 (šedá), vnitřní RAL XNUMX (bílá ). Krytina je izolována z desek z minerální vlny na vlnitých plechách.

Popis výrobního procesu

Výroba zahrnuje:
- prostory pro vykládání a nakládání vozidel;
- prostor pro skladování výchozích látek a materiálů;
- Výroba;
- prostor pro skladování hotových výrobků;
- vstupní kontrolní laboratoř.
Navrhované zařízení se bude skládat z jediné výrobní linky instalované podél oválného obrysu, dopravníku, který se bude pohybovat nepřetržitě a konstantní rychlostí. Tato výrobní linka bude vybavena dvěma různými typy podpěr, na které se montují formy pro finální výrobek. Polyuretanová pěna se vyrábí smícháním chemikálií při vysokém tlaku těsně před nalitím směsi do takzvané otevřené formy. Primárně používané chemikálie jsou směsi pryskyřic (methylendifenyldiisokyanát) a polyolu. Formy se pohybují v uzavřeném stavu a jsou vyhřívány horkovodními systémy instalovanými na dopravníku. Pěnové polštáře jsou vyjmuty z formy, hněteny, ořezány, opraveny, zkontrolovány a připraveny k expedici k zákazníkovi. Suroviny jsou dodávány po silnici. Pro skladování prvotních komponentů je k dispozici plocha, která pojme 4 nádrže o objemu 6 metrů krychlových. a 50 nádrž 1 metrů krychlových. (TDI). 18 polyoly a 3 polyoly obsahují diisokyanáty. Pro skladování parafinového rozpouštědla ve 200litrových sudech je k dispozici samostatná místnost. Pro vypouštění chemikálií je instalováno vykládací čerpadlo a uzavřený systém zpětného toku par. Během vykládky jsou páry tlačeny zpět do cisterny. Cisternové vozy s polyolem se vykládají pod tlakem vzduchu. Nádrže jsou vybaveny systémy zabraňujícími přetečení, které po spuštění automaticky zastaví proces vykládání. Před zahájením vykládky se provede automatický test přepouštěcího ventilu. Když je materiál do skimmerových nádrží přenášen z výrobní linky, odvzdušňovací ventil zabraňuje vytváření podtlaku v této nádrži. Ochrana proti přetlaku je zajištěna přítomností průtržného kotouče a expanzního ventilu. V plně automatizované oblasti předmísení jsou polyoly čerpány ze skladu do mísící nádrže, kde jsou kombinovány s jinými chemikáliemi za účelem výroby různých pryskyřičných směsí v dávkách podle potřeby. Jakmile je pryskyřičná směs získána, končí ve speciálně upravené zásobní nádrži. Pro pryskyřice je k dispozici šest až deset nádrží o objemu 2 m3 (maximálně), jedna nádrž o obsahu 3,5 m3 pro přepracování dávek a jedna nádrž o obsahu 1,5 m3 pro barvicí směs. Kvůli přítomnosti aminových par během směšování v okruhu předmísení je v horní části tohoto okruhu instalována lokální výfuková komora, ve které se shromažďují všechny páry. Okruh premixu zahrnuje míchací jednotku, ke které jsou připojeny různé proudy, nádrž na premix o objemu 1000 l, malou nádrž na katalyzátor a ještě menší nádrž na byretu. Do mísiče vstupují následující různé proudy: - proudy z velkoobjemových nádob a sudů obsahujících chemikálie, jako jsou katalyzátory, retardéry hoření, povrchově aktivní látky. Tyto chemikálie jsou čerpány samostatnými čerpadly navrženými pro manipulaci s každým produktem; - toky polyolu přicházející z nádrží na velké množství polyolu; - toky vody přicházející z vodovodní sítě závodu. Všechny tyto chemikálie jsou přiváděny do mixéru a odtud do speciální nádrže - nádrž na předmíchání (1000 l), velmi malá nádrž na byretu (od 10 l do 20 l) a malá nádrž na katalyzátor (obvykle od 50 l do 100 l). Každá nádrž (premix, byreta a katalyzátor) má tři plnicí buňky. Každá z výše uvedených chemikálií musí být čerpána samostatně do specifické nádrže tak, aby bylo dávkováno správné množství chemikálie na základě velikosti plnicích buněk. Obsah z nádrže katalyzátoru a nádrže byrety je čerpán do nádrže premixu podle složení zadaného do řídicí jednotky počítače. Konečná dávka se přečerpá do příslušné záchytné nádrže. Teplotně řízené kapalné chemikálie jsou dodávány z vyrovnávacích nádrží přes utěsněné potrubí pomocí vysokotlakých čerpadel do vysokotlaké směšovací hlavy, která je namontována na průmyslovém šestiosém robotu, ve správných proporcích pomocí robota a směšovací hlavy jsou distribuovány vysokým tlakem do prostorových (otevřených) forem. Množství materiálu, které se má nalít, je naprogramováno předem a je řízena průchodnost zařízení. Proces pěnění začíná, když se poloha směšovací hlavy změní tak, že se proudy polyolu a diisokyanátu mísí pod vysokým tlakem. V tomto okamžiku směs padá dolů do formy a recirkulace se zastaví, čímž se zabrání míšení ve zpětném toku směrem k vyrovnávací nádrži. Když se nalévání zastaví, směšovací hlava se vrátí zpět do své původní cirkulační polohy. Jakmile je lití dokončeno, forma se uzavře a začne proces tepelného vytvrzování, kdy se forma zahřeje na 65 °C pomocí horké vody a elektrických ohřívačů. Výrobní linka Výrobní linku tvoří podvěsný řetězový dopravník se 44 držáky forem, které drží formy. Formy se otevírají a zavírají na automatické otevírací stanici. Výrobní linka běží nepřetržitě konstantní rychlostí. Formy Používají se dva různé typy forem – standardní forma, která má pouze mechanickou ucpávku, a standardní forma, která využívá vzduchové polštáře k utěsnění formy při jejím uzavření. Vytápění Formy jsou vytápěny pomocí elektrických teplovodních bojlerů. Topné jednotky udržují teplotu formy na úrovni nezbytné pro zajištění účinné a úplné reakce chemických produktů. Vyjmutí z formy Jakmile je forma automaticky otevřena, je obal ručně odstraněn a umístěn na dokončovací dopravník. Prázdná forma se přesune do prostoru čištění. Čištění forem Čištění forem zahrnuje odstranění všech rozstřiků pěny nebo jiných zbytků pěny, které se při odstraňování přilepily na boky formy. Jakmile je forma vyčištěna, je připravena na aplikaci separačního prostředku. Aplikace separačního prostředku Aplikace separačního prostředku do forem je nezbytnou a důležitou funkcí při výrobě lisovaných produktů z polyuretanové pěny. Tento proces lze rozdělit do tří hlavních funkcí. První funkcí je skladování a dodávka materiálu. Druhou funkcí je skutečně aplikovat separační prostředek na formu a třetí funkcí je jeho odstranění. Linka na nanášení parafínu Proces nanášení separačního prostředku je plně automatizovaný. Základní nastavení využívá stříkací pistole, které nanášejí separační prostředek na formy. Množství separačního prostředku dodávaného do každé pistole je dávkováno nezávisle vysoce přesným regulátorem, který poskytuje maximální kontrolu propustnosti. Jak se pohyblivá forma pohybuje baterií stříkacích pistolí, každá pistole začíná přesně mířit na oblasti, kde je třeba aplikovat separační prostředek. Každá forma je naprogramována samostatně a ty formy, které nevyrábějí produkt, můžete vypnout. Spolu s nanesenou separační složkou se forma přesune do vkládací zóny. Vložky Insert Form (rámy sedadel a opěrná žebra, tkanina proti roztržení atd.) Jakmile jsou tyto vložky správně umístěny, je forma připravena na nalití tekutých chemikálií do ní v oblasti licího robota. Před umístěním formy do licího prostoru je nutné zkontrolovat správnou polohu a umístění vložek pomocí systému CIS (Component Inspection System). Pouze pokud tento systém vydá signál připravenosti, můžete začít s litím formy. Jakmile je pěnová část ručně odstraněna z formy, je umístěna na dopravníkový pás pro dokončovací kroky. Hnětení. Pěna je stlačena, aby se otevřely uzavřené buňky v pěně a zajistila se stabilita velikosti buněk během chlazení. To se provádí průchodem pěnové části válečky s úzkou mezerou mezi nimi nebo úpravou pěnové části ve vakuové komoře za sníženého tlaku. Zařízení musí mít válečkovou hnětací jednotku nebo jednu vakuovou hnětací jednotku. Prořezávání. Ořezávání se provádí (po hnětení) u těch pěnových částí, které mají nadměrné rozstřiky nebo nadměrnou pěnu. Ovládání. Po vizuální kontrole pěnové díly buď obdrží povolení k odeslání, jsou odeslány k opravě nebo jsou odmítnuty. Po dokončení opravy je pěnová část znovu zkontrolována. Tento cyklus se opakuje, dokud není pěnová část uvolněna pro přepravu. Pěnové díly schválené k expedici jsou zabaleny a odeslány do expediční oblasti (skladu) k expedici podle plánu expedice. Opravy. Jakékoli pěnové části s nepřijatelnými nedokonalostmi musí být opraveny. Opravy se provádějí ručně pomocí jiných pěnových podložek a lepidla. Můžete použít lepidlo na vodní bázi nebo tavné lepidlo. Poté je potřeba polštář zastřihnout a prohlédnout.