Raumplanerische Lösungen

Bei dem Objekt handelt es sich um ein eingeschossiges rechteckiges Gebäude mit Grundrissabmessungen von 43 x 108 m und einer Höhe von 11.7 m bis zur Brüstungskante. Im Gebäude der Anlage ist in den Achsen 7-15/E-I ein zweistöckiges Gebäude vorgesehen, das die Unterbringung von Verwaltungs- und Wirtschaftsräumen vorsieht. Die Wände dieser Räumlichkeiten bestehen aus Porenbetonsteinen mit einer Dicke von 250 mm und einer erforderlichen Feuerwiderstandsgrenze von EI45 min. Die Füllung von Fenster- und Türöffnungen erfolgt mit den erforderlichen Feuerwiderstandsgrenzen. Die Mitarbeiter betreten die Produktionshalle durch eingebaute Verwaltungs- und Wirtschaftsräume. Für das Arbeitspersonal stehen Badezimmer gemäß den Standards der Russischen Föderation zur Verfügung. Diese Räumlichkeiten befinden sich im integrierten Verwaltungs- und Erholungsblock in den Achsen 14-15/E-Zh. Ausgänge sind zum Produktionsraum Nr. 1.23 vorhanden. Die Türen werden mit der erforderlichen Feuerwiderstandsgrenze hergestellt. Zum Produktionsbereich gehört außerdem: Kompressorraum (Nr. 1.32). Die Wände dieses Raumes bestehen aus 120 mm dicken Sandwichplatten und 200 mm dicken Porenbetonsteinen. Wasserzählerraum (Nr. 1.33) Die Wände dieses Raumes bestehen aus 120 mm dicken Sandwichplatten und 200 mm dicken Porenbetonsteinen. Eingebauter Heizraum (Nr. 1.34). Die Wände dieses Raumes bestehen aus 120 mm dicken Sandwichplatten und 200 mm dicken Porenbetonsteinen. Dieser Raum verfügt über leicht abnehmbare Strukturen mit einer Fläche von 8,64 m². Transformatorraum (Nr. 1.35,1.36, 1.37) und Schalttafelraum (Nr. 200). Die Wände dieser Räumlichkeiten bestehen aus 1.38 mm dicken Porenbetonsteinen. Laborräume (Nr. 250). Die Wände dieses Raumes bestehen aus 45 mm dicken Porenbetonsteinen. Alle Trennwände der Produktionshalle bestehen aus Materialien mit der erforderlichen Feuerwiderstandsgrenze EI0,000. Das Niveau des fertigen Bodens der Produktionshalle = 16.45 im baltischen Koordinatensystem wird mit 120 angenommen. Umfassungskonstruktionen Die Außenwände der Werkstatt bestehen aus Sandwichpaneelen mit mineralischer Wärmedämmung von 9006 mm Dicke nach wärmetechnischen Berechnungen, die Farbe der Paneele ist außen RAL 9002 (grau), innen RAL XNUMX (weiß). ). Der Belag ist aus Mineralwollplatten auf Wellplatten gedämmt.

Beschreibung des Produktionsprozesses

Die Produktion umfasst:
- Bereiche zum Entladen und Beladen von Fahrzeugen;
- Lagerbereich für Ausgangsstoffe und Materialien;
- Produktion;
- Lagerbereich für Fertigprodukte;
- Eingangskontrolllabor.
Die geplante Anlage wird aus einer einzigen Produktionslinie bestehen, die entlang einer ovalen Kontur installiert ist, einem Förderband, das sich kontinuierlich und mit konstanter Geschwindigkeit bewegt. Diese Produktionslinie wird mit zwei unterschiedlichen Trägertypen ausgestattet sein, auf denen die Formen für das Endprodukt montiert werden. Polyurethanschaum wird hergestellt, indem Chemikalien unter hohem Druck gemischt werden, bevor die Mischung in eine sogenannte offene Form gegossen wird. Die verwendeten Primärchemikalien sind Mischungen aus Harzen (Methylendiphenyldiisocyanat) und Polyol. Die Formen bewegen sich im geschlossenen Zustand und werden durch auf dem Förderband installierte Warmwassersysteme erhitzt. Schaumstoffkissen werden aus der Form genommen, geknetet, zugeschnitten, repariert, geprüft und für den Versand an den Kunden vorbereitet. Die Anlieferung der Rohstoffe erfolgt auf der Straße. Für die Lagerung der Ausgangskomponenten steht eine Fläche zur Verfügung, die Platz für 4 Tanks mit einem Volumen von 6 Kubikmetern bietet. und 50 Tank 1 Kubikmeter. (TDI). 18 Polyole und 3 Polyole enthalten Diisocyanate. Für die Lagerung von Paraffinlösungsmittel in 200-Liter-Fässern steht ein separater Raum zur Verfügung. Zum Entladen der Chemikalien ist eine Entladepumpe sowie ein geschlossenes Dampfrückführungssystem installiert. Beim Entladen werden die Dämpfe zurück in den Tanker gedrückt. Tankwagen mit Polyol werden unter Luftdruck entladen. Die Tanks sind mit Überlaufschutzsystemen ausgestattet, die bei Auslösung den Entladevorgang automatisch stoppen. Vor Beginn der Entladung erfolgt ein automatischer Test des Überlaufventils. Während Material von der Produktionslinie in die Skimmertanks transportiert wird, verhindert das Entlüftungsventil, dass sich in diesem Tank ein Vakuum bildet. Der Schutz vor Überdruck wird durch das Vorhandensein einer Berstscheibe und eines Expansionsventils gewährleistet. In einem vollautomatischen Vormischbereich werden Polyole vom Lager in einen Mischtank gepumpt, wo sie mit anderen Chemikalien kombiniert werden, um je nach Bedarf unterschiedliche Harzmischungen in Chargen herzustellen. Sobald die Harzmischung gewonnen ist, gelangt sie in einen speziell dafür vorgesehenen Vorratstank. Für Harze gibt es sechs bis zehn Tanks mit einem Fassungsvermögen von maximal 2 m3, einen Tank mit einem Fassungsvermögen von 3,5 m3 für Nachbearbeitungschargen und einen Tank mit einem Fassungsvermögen von 1,5 m3 für die Farbmischung. Aufgrund der Anwesenheit von Amindämpfen während des Mischens im Vormischkreislauf ist oben in diesem Kreislauf ein lokaler Abluftsammler installiert, um alle Dämpfe zu sammeln. Der Vormischkreislauf umfasst eine Mischeinheit, an die die verschiedenen Ströme angeschlossen sind, einen Vormischtank mit einem Fassungsvermögen von 1000 Litern, einen kleinen Katalysatortank und einen noch kleineren Bürettentank. Die folgenden verschiedenen Ströme gelangen in die Mischanlage: - Ströme aus mittelgroßen Großbehältern und Fässern, die Chemikalien wie Katalysatoren, Verbrennungshemmer und Tenside enthalten. Diese Chemikalien werden durch separate Pumpen gefördert, die für die Handhabung jedes Produkts ausgelegt sind. - Polyolströme aus Polyol-Großtanks; - Wasserströme aus dem Wasserversorgungsnetz der Anlage. Alle diese Chemikalien werden in den Mixer und von dort in einen speziellen Tank geleitet – einen Vormischtank (1000 l), einen sehr kleinen Bürettentank (10 l bis 20 l) und einen kleinen Katalysatortank (normalerweise 50 l bis 100 l). ). Jeder Tank (Vormischung, Bürette und Katalysator) verfügt über drei Ladezellen. Jede der oben genannten Chemikalien muss separat in einen bestimmten Tank gepumpt werden, damit die richtige Menge der Chemikalie entsprechend der Größe der Ladezellen dosiert wird. Der Inhalt des Katalysatortanks und des Bürettentanks wird entsprechend der in die Computersteuereinheit eingegebenen Zusammensetzung in den Vormischtank gepumpt. Die letzte Charge wird in den entsprechenden Vorratstank gepumpt. Temperaturgesteuerte flüssige Chemikalien werden mithilfe von Hochdruckpumpen aus Ausgleichsbehältern über versiegelte Rohre einem Hochdruckmischkopf zugeführt, der auf einem industriellen Sechs-Achsen-Roboter montiert ist, und zwar im richtigen Verhältnis mithilfe des Roboters und des Mischkopfs werden unter hohem Druck in den Raum (offene) Formen verteilt. Die Menge des zu gießenden Materials wird im Voraus programmiert und der Durchsatz der Ausrüstung wird gesteuert. Der Schäumvorgang beginnt, wenn die Position des Mischkopfes so verändert wird, dass die Polyol- und Diisocyanatströme unter hohem Druck vermischt werden. An diesem Punkt fällt die Mischung in die Form und die Rezirkulation stoppt, wodurch eine Vermischung im Rückfluss zu den Ausgleichsbehältern verhindert wird. Wenn das Gießen stoppt, fährt der Mischkopf in seine ursprüngliche Zirkulationsposition zurück. Sobald das Gießen abgeschlossen ist, wird die Form geschlossen und der Wärmehärtungsprozess beginnt, bei dem die Form mit heißem Wasser und elektrischen Heizgeräten auf eine Temperatur von 65 °C erhitzt wird. Produktionslinie Die Produktionslinie besteht aus einem Hängekettenförderer mit 44 Formenhaltern, die die Formen halten. Die Formen werden an einer automatischen Öffnungsstation geöffnet und geschlossen. Die Produktionslinie läuft kontinuierlich mit konstanter Geschwindigkeit. Formen Es werden zwei unterschiedliche Arten von Formen verwendet: eine Standardform, die nur über eine mechanische Dichtung verfügt, und eine Standardform, die beim Schließen die Form mithilfe von Luftpolstern abdichtet. Heizung Die Formen werden mit elektrischen Warmwasserboilern erhitzt. Heizeinheiten halten die Temperatur der Form auf dem erforderlichen Niveau, um eine wirksame und vollständige Reaktion chemischer Produkte sicherzustellen. Entformen Sobald die Form automatisch geöffnet wird, wird die Füllung manuell entnommen und auf das Endförderband gelegt. Die leere Form wird in den Reinigungsbereich bewegt. Formenreinigung Beim Formenreinigen geht es darum, Schaumspritzer oder andere Schaumrückstände zu entfernen, die beim Entfernen an den Seiten der Form haften geblieben sind. Sobald die Form gereinigt ist, kann das Trennmittel aufgetragen werden. Auftragen von Trennmittel Das Auftragen von Trennmittel auf Formen ist eine notwendige und wichtige Funktion bei der Herstellung von geformten Polyurethanschaumprodukten. Dieser Prozess kann in drei Hauptfunktionen unterteilt werden. Die erste Funktion ist die Lagerung und Lieferung von Material. Die zweite Funktion besteht darin, das Trennmittel tatsächlich auf die Form aufzutragen, und die dritte Funktion besteht darin, es zu entfernen. Paraffinauftragslinie Der Prozess des Auftragens des Trennmittels erfolgt vollautomatisch. Im Grundaufbau kommen Spritzpistolen zum Einsatz, die das Trennmittel auf die Formen auftragen. Die jeder Pistole zugeführte Trennmittelmenge wird durch einen hochpräzisen Regler unabhängig dosiert und ermöglicht so eine maximale Durchsatzkontrolle. Während sich die bewegliche Form durch die Reihe von Spritzpistolen nähert, beginnt jede Pistole genau auf die Bereiche einzuwirken, auf die das Trennmittel aufgetragen werden muss. Jede Form wird unabhängig programmiert und Sie können diejenigen Formen ausschalten, die das Produkt nicht produzieren. Zusammen mit der aufgetragenen Trennkomponente fährt die Form in die Einlegezone. Einfügen von Formeinsätzen (Sitzrahmen und Stützrippen, Anti-Riss-Gewebe usw.) Sobald diese Einsätze richtig positioniert sind, ist die Form bereit für das Einfüllen flüssiger Chemikalien im Arbeitsbereich des Gießroboters. Bevor die Form in den Gießbereich eingesetzt wird, muss die Form mithilfe des CIS-Systems (Component Inspection System) auf die korrekte Position und Platzierung der eingesetzten Einsätze überprüft werden. Erst wenn dieses System ein Bereitschaftssignal gibt, können Sie mit dem Gießen der Form beginnen. Sobald der Schaumanteil manuell aus der Form entnommen wurde, wird er für die Endbearbeitung auf ein Förderband gelegt. Kneten. Der Schaum wird komprimiert, um die geschlossenen Zellen im Schaum zu öffnen und die Stabilität der Zellgröße während des Abkühlens sicherzustellen. Dies geschieht, indem das Schaumstoffteil durch Walzen mit einem schmalen Spalt dazwischen geführt wird oder indem das Schaumstoffteil in einer Vakuumkammer unter vermindertem Druck behandelt wird. Die Anlage muss über eine Walzenkneteinheit oder eine Vakuumkneteinheit verfügen. Beschneidung. Das Zuschneiden erfolgt (nach dem Kneten) für diejenigen Schaumstoffteile, die übermäßig viel Spritzer oder überschüssigen Schaum aufweisen. Kontrolle. Nach einer Sichtprüfung erhalten die Schaumstoffteile entweder die Versandfreigabe, werden zur Reparatur geschickt oder werden zurückgewiesen. Nach Abschluss der Reparatur wird das Schaumstoffteil erneut überprüft. Dieser Zyklus wird wiederholt, bis der Schaumstoffanteil die Versandgenehmigung erhält. Für den Versand freigegebene Schaumstoffteile werden verpackt und entsprechend dem Versandplan zum Versand in den Versandbereich (Lager) geschickt. Reparieren. Alle Schaumstoffteile mit unzulässigen Mängeln müssen repariert werden. Reparaturen werden von Hand mit anderen Schaumstoffpads und Kleber durchgeführt. Sie können wasserbasierten Kleber oder Schmelzkleber verwenden. Anschließend muss das Kissen zugeschnitten und überprüft werden.