Soluciones de planificación arquitectónica y volumétrica.

La gasolinera con lavadero diseñada está destinada a repostar automóviles y camiones con gasolina y diésel, comercializar productos relacionados y prestar servicios. La estación de servicio (gasolinera) está diseñada de la siguiente manera: un edificio de estación de servicio (sala de operadores) interconectado con un lavadero de autos, con dimensiones en planta de 28,0  11,0 m (h = 4,30 m), una marquesina sobre seis surtidores de combustible y una transición al edificio de la sala de control en planta 25,6  14,2 m, 5,6 × 5,0 (h = 5,8 m), tanques de combustible subterráneos de cinco tanques, un sitio de aire acondicionado con pozo de drenaje y tanque de emergencia, instalaciones de tratamiento de lluvia y aguas residuales domésticas , dispositivos publicitarios y de soporte informativo. En el edificio de una gasolinera (sala de operadores), interconectada con un fregadero, se diseñó un almacén de productos afines con área de ventas y almacén, sala de personal, unidad medidora de agua, cuarto eléctrico y baños. En el centro de caja del piso de negociación hay un puesto de atención a visitantes. El bloque de lavado incluye una sala para un lavado automático de coches, una sala para el operador de lavado y un vestidor para el personal de lavado con ducha. Vallado de muros - paneles sándwich. El techo es plano, hecho de paneles sándwich para techos con un desagüe externo organizado calentado por un cable eléctrico. El techo de la marquesina es de chapa perfilada, con drenaje mediante embudos mediante bajantes calentados eléctricamente. La documentación de diseño prevé el acceso sin obstáculos para personas con discapacidad y personas con movilidad reducida al edificio de la gasolinera.

 Soluciones constructivas y de ordenación del espacio.

El edificio de la sala de control, interconectado con un fregadero, se diseñó según un esquema estructural de marco. La distancia entre columnas es 5 x (11,0 x 4,2) + 3(7,0 x 3,0) + 1 x (7,0 x 2,0) m. Las columnas del marco están hechas de acero a partir de tubos cuadrados de acuerdo con GOST 30245-2003. Las columnas están fijadas rígidamente a la base. Las vigas de cubierta están construidas a partir de vigas en I de ala ancha de acero laminado según STO ASChM 20-93. Las correas de cubierta están hechas de canales de acero laminado de acuerdo con GOST 8240-97. La fijación de las vigas de cobertura a los pilares y de las correas a las vigas es articulada. La cubierta del edificio de la sala de control está diseñada a partir de paneles metálicos tipo sándwich a lo largo de correas metálicas. La fijación de los paneles de revestimiento a las correas se realiza mediante tornillos autorroscantes. La rigidez espacial y la estabilidad del edificio de la sala de control están garantizadas por la sujeción de las columnas en los cimientos y el disco rígido del revestimiento. La rigidez del disco de revestimiento está garantizada mediante la instalación de conexiones horizontales del revestimiento. Las paredes exteriores del edificio de la gasolinera están hechas de paneles sándwich aislados, unidos a las columnas del marco mediante tornillos autorroscantes. El cálculo de las estructuras portantes del edificio de la sala de control se realizó utilizando el complejo de diseño e informática SCAD OFFICE 11.3 sin tener en cuenta la acción conjunta del sistema “edificio-cimentación-cimentación”. La cimentación del edificio de la sala de control con fregadero está diseñada como una tira monolítica de hormigón armado de 800 mm de altura sobre una base natural de hormigón de clase de resistencia B20, clase de impermeabilidad W6 y resistencia a las heladas F75. Debajo de los cimientos, el proyecto prevé la preparación de arena mediana de 200 mm de espesor y piedra triturada de 300 mm de espesor. La elevación relativa de 0,000 se considera la elevación del suelo limpio de la sala de control, correspondiente a la elevación absoluta de +16,300 m en el sistema de elevación del Báltico. La marquesina sobre las islas de reabastecimiento de combustible y la transición al edificio de la sala de control se diseñaron utilizando un diseño estructural de marco. El espacio entre columnas es 2x(9,0x9,0)+1x(6,9x3,4) m. Las columnas del marco de la marquesina sobre los dispensadores de gas están diseñadas con una sección compuesta hecha de ángulos de bridas iguales de acero laminado de acuerdo con GOST 8509-93, conectados por una rejilla de tiras de acero. Las columnas de la marquesina sobre la transición al edificio de la sala de control están hechas de acero a partir de tubos cuadrados de acuerdo con GOST 30245-2003. Las columnas están sostenidas articuladamente por un revestimiento de vigas laminadas portantes de sección en I de acuerdo con STO ASChM 20-93 y correas de canales de acero laminado de acuerdo con GOST 8240-97, unidas por láminas perfiladas de acero galvanizado N57-750. -0,8 de acuerdo con GOST 24045-94. La fijación de láminas onduladas a las correas se realiza mediante pernos autorroscantes en las secciones finales del revestimiento en cada onda y a través de la onda en los soportes intermedios. Las láminas se sujetan entre sí mediante remaches combinados con un paso de 250 mm. La rigidez espacial y la estabilidad de las estructuras de la marquesina están garantizadas por el trabajo conjunto de las columnas sujetas a los cimientos, así como por el disco rígido del revestimiento. El cálculo de las estructuras portantes de la marquesina se realizó mediante el complejo de diseño e informática SCAD OFFICE 11.3 sin tener en cuenta la acción conjunta del sistema “estructura-cimentación-cimentación”. Los cimientos para las columnas de la marquesina están diseñados como cimientos de columnas independientes sobre una base natural, hechos de concreto de clase B15 para resistencia, grado W6 para resistencia al agua y grado F75 para resistencia a las heladas. Debajo de los cimientos de la marquesina, la preparación se realiza a partir de hormigón de clase B7,5 con un espesor de 100 mm y piedra triturada compactada con un espesor de 150 mm. La cimentación de los tanques de combustible está diseñada en forma de losa monolítica de hormigón armado de 19,0 x 10,0 m y 300 mm de espesor, fabricada con hormigón clase B20 para resistencia, grado W6 para resistencia al agua y F75 para resistencia a las heladas. Debajo de la losa de cimentación se coloca una preparación de hormigón de 100 mm de espesor a partir de hormigón de clase B7,5 y piedra triturada compactada de 100 mm de espesor. De acuerdo con los resultados de los “Estudios de ingeniería y geológicos para el desarrollo de la documentación de trabajo para un complejo de llenado de gas...” realizados por GT Morgeo LLC en 2007. código 78.06.1.24-93-IG, inv. No. 1005, la base de los cimientos del edificio con fregadero y marquesina es franco limoso claro, plástico blando, marrón, ferruginoso con capas y nidos de arena fina limosa, con inclusiones de grava, guijarros hasta un 10%, con las siguientes características (IGE-2a): ρ=1,99 .3t/m0,68, e=0,66, IL=18,7, φ=0,014°, c=9,5MPa, E=15,4MPa. La resistencia calculada del suelo de cimentación bajo los cimientos de la marquesina es R=2 tf/m12,6. La presión promedio bajo la base de los cimientos de la marquesina es de 2 tf/m11,0. Asentamiento de diseño promedio esperado de los cimientos de la marquesina S=25 mm. Asentamiento medio esperado de la losa de cimentación de los tanques de combustible S=1,15mm. La profundidad de congelación estándar para las margas es de XNUMX m. No se encontró agua subterránea durante el período de la encuesta. Durante períodos de lluvias prolongadas y deshielo, es posible que la zona se inunde debido a las bajas propiedades de filtración de los suelos que componen la sección geológica del sitio.

Equipos de ingeniería, redes de soporte de ingeniería, actividades de ingeniería.

La gasolinera está diseñada para repostar equipos de ingeniería ligera, redes de ingeniería y soporte técnico, actividades de ingeniería y técnicas: vehículos y camiones con gasolina grados A-76, Ai 92, Ai-95, Ai-96 Ai-98, combustible diesel (DT ). La gasolinera está diseñada para incluir: un edificio complejo para atender a conductores y pasajeros de una gasolinera (sala de operadores) con un lavado de coches adjunto (servicio en carretera); tanque subterráneo de acero para almacenamiento de metal líquido, horizontal, de doble pared, 5 unidades; sitio AC LMT; escurrir bien; 3 islas de repostaje para surtidores de combustible líquido – 6 unidades; área de contenedores de residuos para 2 contenedores para la recogida de residuos domésticos y tecnológicos; tanque de sedimentación enterrado; tanque de eliminación de derrames de emergencia; Tanque de suministro de agua de reciclaje para lavado (servicio en carretera). tanques de reserva de agua contra incendios 2x50 m3; Características técnicas de la gasolinera: Capacidad: 500 recargas convencionales por día. Rendimiento máximo (vehículos/hora): 50. Número de islas para surtidores de combustible de metal líquido, (uds.) - 3. Número de surtidores de combustible LMT, (uds.) – 6. Número de tanques subterráneos para almacenar materiales metalúrgicos líquidos, (uds.) - 5. La capacidad total de los depósitos subterráneos de metal líquido (m3) es de 250. El horario de atención es las 365 horas del día, los XNUMX días del año. Equipamiento tecnológico de gasolineras: Debajo de las marquesinas se instalan 6 surtidores de combustible (dispensadores de combustible) del tipo de presión “Wayne Dresser”, para repostar vehículos con gasolina A-76, AI-92, AI-95, AI-96, A-98 y DT. El sistema de control del surtidor de combustible garantiza la automatización del proceso de despacho y liquidación de combustible en las gasolineras. El sistema de suministro de combustible se controla de forma remota (desde la sala de control) mediante una computadora. La información necesaria sobre el estado de los surtidores de combustible se refleja en la pantalla. Para el almacenamiento de combustible se seleccionaron tanques cilíndricos horizontales subterráneos de acero de doble pared con una capacidad de 50 m3 (5 unidades) para gasolina y diesel, tres de los cuales están divididos por una partición de doble pared en 2 volúmenes de 25 m3 cada uno. El diseño de los tanques elimina la posibilidad de despresurización y fugas de combustible. Los tanques tienen un revestimiento anticorrosión y están equipados con los siguientes dispositivos: trampilla de registro; la tubería de respiración con válvula y parallamas está instalada sobre el suelo a 5,75 m; tubería de drenaje con acoplamiento rápido y apagallamas, tubería para varilla medidora con acoplamiento rápido; sistema de control de nivel automático; -sistema para monitorear el estado del espacio entre paredes. El combustible se drena a los tanques a través de dispositivos de drenaje instalados en el pozo de drenaje (parallamas, acoplamiento de liberación rápida de drenaje). Se ha diseñado un sistema para devolver los vapores de gasolina desde los tanques a los que se realiza la descarga a los camiones cisterna. Para drenar el combustible a los tanques, se seleccionaron tuberías de acero enterradas, tendidas mediante un sistema "tubería en tubería" y protegidas de la electricidad estática. Para suministrar combustible a los surtidores de combustible se utilizan tuberías de polietileno colocadas sobre una geomembrana y tuberías de acero. Para la recogida de derrames de emergencia se instala un tanque de emergencia con capacidad de 10 m3. El suministro de combustible se realiza mediante transporte motorizado: aire acondicionado con una capacidad de 40 m3 (5 compartimentos de 8 m3 cada uno). Según NPB 111-98* 8x1.1=8.8 m3. Parámetros calculados del aire exterior para el diseño: para la estación fría, parámetros “B” -26 °C; para la estación cálida, parámetro “A” +20,5 °C; parámetros “B” +24,6 °C. El sistema de calentamiento de agua es de dos tubos horizontales, con contramovimiento del refrigerante. La fuente de suministro de calor es una caldera eléctrica con una temperatura nominal del refrigerante para calefacción T=95-70С. El tendido de tuberías se realiza por encima del suelo. Para distribuir los caudales de refrigerante calculados entre las ramas del sistema de calefacción, se proporcionan válvulas de equilibrio manual USV-I de Danfoss, instaladas en las ramas de suministro. Para regular la transferencia de calor de los dispositivos, se instalan válvulas de control RTD-N. El vaciado del sistema se realiza a través de válvulas de drenaje en las líneas principales. La eliminación de aire del sistema de calefacción se realiza a través de un respiradero automático en cada dispositivo. Para la instalación del sistema se seleccionaron tubos de plástico de REHAU. Las tuberías principales de suministro y retorno están aisladas con productos de espuma de polietileno Energoflex solo cerca de las puertas externas. Para evitar que entre aire frío en la sala de lavado, se instalan cortinas cortadas en las puertas.