Soluciones de planificación espacial

El objeto es un edificio rectangular de una sola planta con unas dimensiones en planta de 43 x 108 my una altura de 11.7 m hasta el borde del parapeto. En el edificio de la instalación, en los ejes 7-15/E-I, se prevé un edificio de dos pisos, que prevé la ubicación de locales administrativos y de servicios públicos. Las paredes de estos locales están hechas de bloques de hormigón celular de 250 mm de espesor con un límite de resistencia al fuego requerido de EI45 min. El relleno de huecos de puertas y ventanas se realiza con los límites de resistencia al fuego requeridos. Los empleados ingresan al taller de producción a través de salas administrativas y de servicios integradas. Se proporcionan baños para el personal que trabaja de acuerdo con las normas de la Federación de Rusia. Estos locales están ubicados en el bloque administrativo y de servicios incorporado en los ejes 14-15/E-Zh. Se proporcionan salidas a la sala de producción No. 1.23. Las puertas se fabrican con el límite de resistencia al fuego requerido. El área de producción también contiene: Sala de compresores (No. 1.32). Las paredes de esta sala están hechas de paneles sándwich de 120 mm de espesor y bloques de hormigón celular de 200 mm de espesor. Sala de la unidad de medición de agua (No. 1.33) Las paredes de esta sala están hechas de paneles sándwich de 120 mm de espesor y bloques de hormigón celular de 200 mm de espesor. Sala de calderas incorporada (nº 1.34). Las paredes de esta sala están hechas de paneles sándwich de 120 mm de espesor y bloques de hormigón celular de 200 mm de espesor. Esta sala cuenta con estructuras fácilmente desmontables con una superficie de 8,64 m1.35,1.36. Sala de transformadores (Nº 1.37) y sala de cuadros eléctricos (Nº 200). Las paredes de este local son de bloques de hormigón celular de 1.38 mm de espesor Local de laboratorio (nº 250). Las paredes de esta sala están hechas de bloques de hormigón celular de 45 mm de espesor. Todas las particiones del taller de producción están hechas de materiales con el límite de resistencia al fuego requerido EI0,000. El nivel del piso terminado del taller de producción = 16.45 en el sistema de coordenadas del Báltico se toma como 120. Estructuras de cerramiento Las paredes exteriores del taller están hechas de paneles sándwich con aislamiento térmico mineral de 9006 mm de espesor según cálculos de ingeniería térmica, el color de los paneles por fuera es RAL 9002 (gris), por dentro - RAL XNUMX (blanco ). El revestimiento está aislado mediante losas de lana mineral sobre láminas onduladas.

Descripción del proceso de producción.

La producción incluye:
- áreas para descarga y carga de vehículos;
- zona de almacenamiento de sustancias y materiales de partida;
- producción;
- zona de almacenamiento de productos terminados;
- laboratorio de control de entrada.
La instalación propuesta constará de una única línea de producción instalada a lo largo de un contorno ovalado, un transportador que se desplazará de forma continua y a velocidad constante. Esta línea de producción estará equipada con dos tipos diferentes de soportes sobre los que se montarán los moldes para el producto final. La espuma de poliuretano se fabrica mezclando productos químicos a alta presión justo antes de verter la mezcla en lo que se llama un molde abierto. Los principales productos químicos utilizados son mezclas de resinas (diisocianato de metileno difenilo) y poliol. Los moldes se mueven en estado cerrado y se calientan mediante sistemas de agua caliente instalados en el transportador. Las almohadas de espuma se retiran del molde, se amasan, se recortan, se reparan, se inspeccionan y se preparan para su envío al cliente. Las materias primas se entregan por carretera. Para el almacenamiento de los componentes iniciales se proporciona un área con capacidad para 4 tanques con un volumen de 6 metros cúbicos. y 50 tanque de 1 metros cúbicos. (TDI). 18 polioles y 3 polioles contienen diisocianatos. Se proporciona una sala separada para almacenar disolvente de parafina en barriles de 200 litros. Para descargar los químicos se instala una bomba de descarga, así como un sistema cerrado de recuperación de vapores. Durante la descarga, los vapores son obligados a regresar al camión cisterna. Los camiones cisterna con poliol se descargan bajo presión de aire. Los tanques están equipados con sistemas anti-desbordamiento que, cuando se activan, detienen automáticamente el proceso de descarga. Antes de comenzar la descarga, se realiza una prueba automática de la válvula de rebose. A medida que el material se transfiere a los tanques del skimmer desde la línea de producción, la válvula de ventilación evita que se forme un vacío en ese tanque. La protección contra la sobrepresión la proporciona la presencia de un disco de rotura y una válvula de expansión. En un área de premezclado totalmente automatizada, los polioles se bombean desde el almacenamiento a un tanque de mezcla donde se combinan con otros productos químicos para producir diferentes mezclas de resina en lotes según sea necesario. Una vez obtenida la mezcla de resina, termina en un tanque de almacenamiento especialmente provisto. Para las resinas existen de seis a diez tanques con capacidad de 2 m3 (máximo), un tanque con capacidad de 3,5 m3 para lotes de reelaboración y un tanque con capacidad de 1,5 m3 para la mezcla colorante. Debido a la presencia de vapores de amina durante la mezcla en el circuito de premezcla, se instala una cámara de escape local en la parte superior de este circuito para recolectar todos los vapores. El circuito de premezcla incluye una unidad mezcladora a la que se conectan las distintas corrientes, un tanque de premezcla con una capacidad de 1000 litros, un pequeño tanque de catalizador y un tanque de bureta aún más pequeño. Las siguientes corrientes entran en la planta mezcladora: - corrientes procedentes de contenedores a granel de tonelaje medio y bidones que contienen productos químicos como catalizadores, retardantes de combustión y tensioactivos. Estos productos químicos se transfieren mediante bombas independientes diseñadas para manejar cada producto; - flujos de poliol procedentes de tanques de poliol a granel; - caudales de agua procedentes de la red de abastecimiento de agua de la planta. Todos estos productos químicos se introducen en el mezclador y de allí a un tanque especial: un tanque de premezcla (1000 l), un tanque de bureta muy pequeño (de 10 a 20 l) y un tanque de catalizador pequeño (generalmente de 50 a 100 l). ). Cada tanque (premezcla, bureta y catalizador) tiene tres celdas de carga. Cada uno de los productos químicos anteriores debe bombearse por separado a un tanque específico para dosificar la cantidad correcta de producto químico según el tamaño de las celdas de carga. El contenido del tanque de catalizador y del tanque de bureta se bombea al tanque de premezcla de acuerdo con la composición ingresada en la unidad de control por computadora. El lote final se bombea al tanque de almacenamiento apropiado. Los productos químicos líquidos con temperatura controlada se suministran desde tanques de ecualización a través de tuberías selladas mediante bombas de alta presión a un cabezal mezclador de alta presión, que está montado en un robot industrial de seis ejes, en las proporciones adecuadas con la ayuda del robot y el cabezal mezclador. se distribuyen a alta presión en las formas espaciales (abiertas). La cantidad de material a verter se programa de antemano y se controla el rendimiento del equipo. El proceso de formación de espuma comienza cuando se cambia la posición del cabezal mezclador de modo que las corrientes de poliol y diisocianato se mezclen a alta presión. En este punto, la mezcla cae al molde y se detiene la recirculación, impidiendo la mezcla en flujo inverso hacia los tanques de compensación. Cuando se detiene el vertido, el cabezal mezclador vuelve a su posición de circulación original. Una vez completado el vertido, se cierra el molde y comienza el proceso de curado térmico, donde el molde se calienta a una temperatura de 65°C utilizando agua caliente y calentadores eléctricos. Línea de producción La línea de producción consta de un transportador aéreo de cadena con 44 portamoldes que sujetan los moldes. Los moldes se abren y cierran en una estación de apertura automática. La línea de producción funciona continuamente a una velocidad constante. Moldes Se utilizan dos tipos diferentes de moldes: un molde estándar, que sólo tiene un sello mecánico, y un molde estándar, que utiliza cojines de aire para sellar el molde cuando se cierra. Calentamiento Los moldes se calientan mediante termos eléctricos de agua caliente. Las unidades de calentamiento mantienen la temperatura del molde al nivel necesario para asegurar una reacción efectiva y completa de los productos químicos. Desmolde Una vez que se abre automáticamente el molde, se retira manualmente el relleno y se coloca en el transportador de acabado. El molde vacío se traslada a la zona de limpieza. Limpieza del molde La limpieza del molde implica eliminar cualquier salpicadura de espuma o cualquier otro residuo de espuma que se haya pegado a los lados del molde durante la extracción. Una vez limpio el molde, está listo para aplicar el agente desmoldante. Aplicación de agente desmoldante La aplicación de agente desmoldante a los moldes es una función necesaria e importante en la producción de productos de espuma de poliuretano moldeados. Este proceso se puede dividir en tres funciones principales. La primera función es el almacenamiento y entrega de material. La segunda función es aplicar el agente desmoldante al molde y la tercera función es retirarlo. Línea de aplicación de parafina El proceso de aplicación del desencofrante está totalmente automatizado. La configuración básica utiliza pistolas rociadoras que aplican el agente desmoldante a los moldes. La cantidad de agente desmoldante suministrada a cada pistola se dosifica de forma independiente mediante un regulador de alta precisión, lo que proporciona el máximo control del rendimiento. A medida que el molde en movimiento se acerca a través de la batería de pistolas pulverizadoras, cada pistola comienza a actuar exactamente en las áreas donde se debe aplicar el agente desmoldante. Cada molde se programa de forma independiente, pudiendo apagar aquellos moldes que no estén produciendo el producto. Junto con el componente separador aplicado, el molde se desplaza a la zona de inserción. Insertos Insertos Shape (estructuras de asientos y nervaduras de apoyo, tejido antidesgarros, etc.) Una vez colocados correctamente estos insertos, el molde está listo para que se viertan en él productos químicos líquidos en el área de operación del robot de vertido. Antes de colocar el molde en el área de vertido, se debe inspeccionar el molde para determinar la posición y colocación correcta de los insertos que se aplican utilizando el sistema CIS (Sistema de inspección de componentes). Sólo si este sistema da una señal de listo podrá comenzar a verter el molde. Una vez que la porción de espuma se retira manualmente del molde, se coloca en una cinta transportadora para los pasos de acabado. Amasamiento La espuma se comprime para abrir las celdas cerradas de la espuma y garantizar la estabilidad del tamaño de las celdas durante el enfriamiento. Esto se hace pasando la parte de espuma a través de rodillos con un espacio estrecho entre ellos o tratando la parte de espuma en una cámara de vacío bajo presión reducida. La instalación debe disponer de un grupo amasador de rodillos o de un grupo amasador al vacío. Poda. Se recortan (después de amasar) aquellas partes de espuma que tienen demasiadas salpicaduras o exceso de espuma. Control. Después de una inspección visual, las piezas de espuma reciben permiso para su envío, se envían para reparación o son rechazadas. Una vez completada la reparación, se vuelve a inspeccionar la pieza de espuma. Este ciclo se repite hasta que la porción de espuma reciba la aprobación para su envío. Las piezas de espuma aprobadas para su envío se empaquetan y envían al área de envío (almacén) para su envío de acuerdo con el cronograma de envío. Reparar Se deben reparar todas las piezas de espuma que presenten imperfecciones inaceptables. Las reparaciones se realizan a mano utilizando otras almohadillas de espuma y pegamento. Puedes utilizar pegamento a base de agua o pegamento termofusible. Luego es necesario recortar e inspeccionar la almohada.