Ruumiplaneerimise lahendused

Objekt on ühekorruseline ristkülikukujuline hoone, mille plaanimõõtmed on 43 x 108 m ja kõrgus parapeti servani 11.7 m. Käitise hoones telgedel 7-15/E-I on ette nähtud kahekorruseline hoone, mis näeb ette haldus- ja olmeruumide paigutuse. Nende ruumide seinad on 250 mm paksustest poorbetoonplokkidest nõutava tulepüsivuspiiriga EI45 min. Akna- ja ukseavade täitmine on tehtud nõutavate tulepüsivuspiiridega. Töötajad sisenevad tootmistsehhi sisseehitatud haldus- ja abiruumide kaudu. Töötavatele töötajatele on ette nähtud vannitoad vastavalt Vene Föderatsiooni standarditele. Need ruumid asuvad sisseehitatud haldus- ja olmeplokis telgedel 14-15/E-Zh. Väljapääsud on ette nähtud tootmisruumi nr 1.23. Uksed on valmistatud nõutava tulepüsivuspiiriga. Tootmisalal on veel: Kompressoriruum (nr 1.32). Selle ruumi seinad on laotud 120mm paksustest sandwich-paneelidest ja 200mm paksustest poorbetoonplokkidest. Veemõõdusõlme ruum (nr 1.33) Selle ruumi seinad on laotud 120mm paksustest sandwich-paneelidest ja 200mm paksustest poorbetoonplokkidest. Sisseehitatud katlaruum (nr 1.34). Selle ruumi seinad on laotud 120mm paksustest sandwich-paneelidest ja 200mm paksustest poorbetoonplokkidest. Selles ruumis on kergesti eemaldatavad konstruktsioonid pindalaga 8,64 ruutmeetrit. Traforuum (nr 1.35,1.36) ja elektrikilbi ruum (nr 1.37). Nende ruumide seinad on poorbetoonplokkidest paksusega 200mm Laboriruum (nr 1.38). Selle ruumi seinad on 250mm paksustest poorbetoonplokkidest. Kõik tootmistsehhi vaheseinad on valmistatud materjalidest, mille tulepüsivuspiir on nõutav EI45. Tootmistsehhi viimistletud põranda tasemeks = 0,000 Balti koordinaatsüsteemis võetakse 16.45. Piirdekonstruktsioonid Töökoja välisseinad on valmistatud mineraalse soojusisolatsiooniga sandwich-paneelidest paksusega 120 mm vastavalt soojustehnilistele arvutustele, paneelide värvus väljast RAL 9006 (hall), seest - RAL 9002 (valge ). Kate on isoleeritud lainepappidel mineraalvillaplaatidest.

Tootmisprotsessi kirjeldus

Tootmine sisaldab:
- alad sõidukite maha- ja pealelaadimiseks;
- lähteainete ja materjalide ladustamisala;
- tootmine;
- valmistoodete hoiuala;
- sissetulev kontrolllabor.
Kavandatav rajatis koosneb ühest tootmisliinist, mis on paigaldatud piki ovaalset kontuuri, konveierit, mis liigub pidevalt ja ühtlase kiirusega. See tootmisliin varustatakse kahte erinevat tüüpi toega, millele paigaldatakse lõpptoote vormid. Polüuretaanvaht valmistatakse kemikaalide segamisel kõrgel rõhul vahetult enne segu valamist nn avatud vormi. Peamised kasutatavad kemikaalid on vaikude (metüleendifenüüldiisotsüanaadi) ja polüooli segud. Vormid liiguvad suletud olekus ja neid soojendavad konveierile paigaldatud kuumaveesüsteemid. Vahtpadjad eemaldatakse vormist, sõtkutakse, trimmitakse, parandatakse, kontrollitakse ja valmistatakse ette kliendile saatmiseks. Tooraine tarnitakse maanteel. Algkomponentide ladustamiseks on ette nähtud ala, mis mahutab 4 mahutit mahuga 6 kuupmeetrit. ja 50 paak 1 kuupmeetrit. (TDI). 18 polüooli ja 3 sisaldavad diisotsüanaate. Eraldi ruum on ette nähtud parafiini lahusti hoidmiseks 200-liitristes vaatides. Kemikaalide mahalaadimiseks paigaldatakse tühjenduspump, samuti suletud aurutagastussüsteem. Mahalaadimise ajal surutakse aurud tagasi tankerisse. Polüooliga paakautod laaditakse maha õhurõhu all. Mahutid on varustatud ülevoolu takistavate süsteemidega, mis käivitamisel peatavad automaatselt mahalaadimisprotsessi. Enne mahalaadimise algust tehakse ülevooluklapi automaatne test. Kuna tootmisliinilt kantakse materjal skimmeri paakidesse, takistab õhutusventiil selles paagis vaakumi tekkimist. Kaitse ülerõhu eest tagab lõhkeketta ja paisuventiili olemasolu. Täielikult automatiseeritud eelsegamisalal pumbatakse polüoolid hoidlast segamispaaki, kus need kombineeritakse teiste kemikaalidega, et toota vastavalt vajadusele partiidena erinevaid vaigu segusid. Kui vaigusegu on saadud, satub see spetsiaalselt selleks ettenähtud mahutisse. Vaikude jaoks on kuus kuni kümme mahutit mahuga 2 m3 (maksimaalselt), üks mahuti mahuga 3,5 m3 partiide ümbertöötamiseks ja üks mahuti mahuga 1,5 m3 värvisegu jaoks. Eelsegamisringis segamise ajal esinevate amiiniaurude tõttu paigaldatakse selle ahela ülaossa lokaalne väljalaskekamber, kuhu kogutakse kõik aurud. Eelsegu vooluring sisaldab segisti, mille külge on ühendatud erinevad voolud, 1000 l eelsegu paaki, väikest katalüsaatoripaaki ja veelgi väiksemat büretipaaki. Segistisse sisenevad järgmised erinevad vood: - puistekonteinerite ja -trumlite joad, mis sisaldavad kemikaale, nagu katalüsaatorid, leegiaeglustid, pindaktiivsed ained. Neid kemikaale pumbatakse eraldi pumpadega, mis on ette nähtud iga toote käitlemiseks; - polüoolivood, mis tulevad lahtiselt polüoolipaakidest; - veevoolud, mis tulevad tehase veevarustusvõrgust. Kõik need kemikaalid juhitakse segistisse ja sealt spetsiaalsesse paaki - eelsegu paaki (1000 l), väga väikesesse büretipaaki (10 l kuni 20 l) ja väikesesse katalüsaatoripaaki (tavaliselt 50 l kuni 100 l). XNUMX l). Igal paagil (eelsegu, bürett ja katalüsaator) on kolm laadimiselementi. Kõik ülaltoodud kemikaalid tuleb pumbata eraldi konkreetsesse paaki, et doseerida õige kogus kemikaali vastavalt laadimiselementide suurusele. Katalüsaatoripaagi ja büretipaagi sisu pumbatakse eelsegupaaki vastavalt arvuti juhtseadmesse sisestatud koostisele. Lõplik partii pumbatakse vastavasse mahutisse. Temperatuuriga juhitavad vedelkemikaalid tarnitakse tasandusmahutitest tihendatud torude kaudu kõrgsurvepumpade abil tööstuslikule kuueteljelisele robotile monteeritud kõrgsurve segamispeasse õiges vahekorras roboti ja segamispea abil. jaotuvad kõrge rõhu all ruumilistesse (avatud) vormidesse. Valatava materjali kogus on eelnevalt programmeeritud, seadmete läbilaskevõimet juhitakse. Vahustamisprotsess algab segamispea asendi muutmisel nii, et polüooli ja diisotsüanaadi voog segunevad kõrge rõhu all. Sel hetkel langeb segu alla vormi ja retsirkulatsioon peatub, takistades segunemist vastupidises voolus survepaakide suunas. Valamise lõpetamisel liigub segamispea tagasi algsesse tsirkulatsiooniasendisse. Kui valamine on lõppenud, suletakse vorm ja algab kuumkõvastumise protsess, kus vorm kuumutatakse kuuma vee ja elektrisoojendite abil temperatuurini 65 °C. Tootmisliin Tootmisliin koosneb kettkonveierist, millel on 44 vormihoidjat, mis hoiavad vorme. Vormid avatakse ja suletakse automaatses avamisjaamas. Tootmisliin töötab pidevalt ühtlase kiirusega. Vormid Kasutatakse kahte erinevat tüüpi vorme - tavalist vormi, millel on ainult mehaaniline tihend, ja tavavormi, mis sulgemisel kasutab vormi tihendamiseks õhkpatju. Küte Vorme köetakse elektriliste soojaveeboilerite abil. Küttesõlmed hoiavad vormi temperatuuri tasemel, mis on vajalik keemiatoodete tõhusa ja täieliku reaktsiooni tagamiseks. Demonteerimine Kui vorm on automaatselt avatud, eemaldatakse pakend käsitsi ja asetatakse viimistluskonveierile. Tühi vorm viiakse puhastusalale. Vormi puhastamine Vormi puhastamine hõlmab vahupritsmete või muude vahujääkide eemaldamist, mis on eemaldamise ajal vormi külgedele kleepunud. Kui vorm on puhastatud, on see valmis vabastava aine pealekandmiseks. Vabastusaine pealekandmine Vabastusaine pealekandmine vormidele on vormitud polüuretaanvahust toodete valmistamisel vajalik ja oluline funktsioon. Selle protsessi saab jagada kolmeks põhifunktsiooniks. Esimene funktsioon on materjali ladustamine ja kohaletoimetamine. Teine funktsioon on vabastamisaine tegelikult vormile kandmine ja kolmas funktsioon on selle eemaldamine. Parafiini pealekandmisliin Vabastusaine pealekandmise protsess on täielikult automatiseeritud. Põhiseade kasutab pihustuspüstoleid, mis kannavad vormidele vabastusainet. Igasse püstolisse tarnitava vabastusaine kogust doseerib sõltumatult ülitäpne regulaator, mis tagab maksimaalse läbilaskevõime kontrolli. Kui liikuv vorm liigub läbi pihustuspüstolite aku, hakkab iga püstol sihtima täpselt neid piirkondi, kuhu on vaja kasutada eraldusainet. Iga vorm programmeeritakse iseseisvalt ja saate välja lülitada need vormid, mis toodet ei tooda. Koos rakendatud eralduskomponendiga liigub vorm sisestustsooni. Insert Form vahetükid (istmeraamid ja tugiribid, rebenemisvastane kangas jne) Kui need vahetükid on õigesti paigutatud, on vorm valmis vedelate kemikaalide valamiseks valamisroboti piirkonnas. Enne vormi asetamist valamisalasse tuleb CIS-süsteemi (Component Inspection System) abil kontrollida vormi õiget asendit ja paigaldatavate vahetükkide asetust. Ainult siis, kui see süsteem annab valmisoleku signaali, võite alustada vormi valamist. Kui vahtplastist osa on käsitsi vormist eemaldatud, asetatakse see viimistlusetappide jaoks konveierilindile. Sõtkumine. Vaht surutakse kokku, et avada vahus olevad suletud rakud ja tagada rakkude suuruse stabiilsus jahtumise ajal. Selleks lastakse vahtplastosa läbi rullikute, mille vahel on kitsas vahe, või töödeldakse vahuosa vaakumkambris alandatud rõhu all. Käitises peab olema rullsõtkumisseade või üks vaakum-sõtkumisseade. Pügamine. Kärbimine tehakse (pärast sõtkumist) nende vahtplastist osade jaoks, millel on liigseid pritsmeid või liigset vahtu. Juhtimine. Pärast visuaalset kontrollimist saavad vahtdetailid kas saatmisloa, saadetakse remonti või lükatakse tagasi. Pärast remondi lõppu vaadatakse vahtplastist osa uuesti üle. Seda tsüklit korratakse, kuni vahuosa on saatmiseks puhastatud. Saatmiseks heaks kiidetud vahtmaterjalist osad pakitakse ja saadetakse lähetusalasse (lattu) saatmiseks vastavalt veograafikule. Remont. Kõik vastuvõetamatute defektidega vahtdetailid tuleb parandada. Remont tehakse käsitsi, kasutades muid vahtpatju ja liimi. Võite kasutada veepõhist liimi või kuumsulamliimi. Seejärel tuleb patja trimmida ja üle vaadata.