Solutions d'aménagement d'espace

L'objet est un bâtiment d'un étage de forme rectangulaire avec des dimensions de 43 x 108 m et une hauteur de 11.7 m jusqu'au bord du parapet. Dans le bâtiment de l'installation dans les axes 7-15 / E-I, un bâtiment de deux étages est prévu, qui prévoit le placement de locaux administratifs et d'agrément. Les murs de ces locaux sont constitués de blocs de béton cellulaire de 250 mm d'épaisseur avec la limite de résistance au feu exigée de EI45 min. Le remplissage des ouvertures de fenêtres et de portes est réalisé avec les limites de résistance au feu requises. L'entrée des employés dans l'atelier de production s'effectue par les locaux administratifs et d'agrément intégrés. Pour le personnel travaillant, conformément aux normes de la Fédération de Russie, des salles de bains sont fournies. Ces locaux sont situés dans le bloc administratif et d'agrément intégré dans les axes 14-15/E-Zh. Des issues sont prévues dans la salle de production n°1.23. Les portes sont fabriquées avec la limite de résistance au feu requise. La zone de production abrite également : Salle des compresseurs (n° 1.32). Les murs de cette salle sont constitués de panneaux sandwich de 120 mm d'épaisseur et de blocs de béton cellulaire de 200 mm d'épaisseur. Local compteur d'eau (n° 1.33) Les murs de ce local sont constitués de panneaux sandwich de 120 mm d'épaisseur et de blocs de béton cellulaire de 200 mm d'épaisseur. Chaufferie intégrée (n° 1.34). Les murs de cette salle sont constitués de panneaux sandwich de 120 mm d'épaisseur et de blocs de béton cellulaire de 200 mm d'épaisseur. Cette prémisse prévoit des structures faciles à vider d'une superficie de 8,64 m². Salle des transformateurs (N° 1.35,1.36, 1.37) et salle électrique (N° 200). Les murs de ces salles sont en blocs de béton cellulaire de 1.38 mm d'épaisseur Salle de laboratoire (n° 250). Les murs de cette salle sont en blocs de béton cellulaire de 45 mm d'épaisseur. Toutes les cloisons du hall de production sont faites de matériaux avec la limite de résistance au feu requise de EI0,000. La note du sol fini de l'atelier de production = 16.45 dans le système de coordonnées baltique a été prise égale à 120. Structures d'enceinte Les murs extérieurs de l'atelier sont constitués de panneaux sandwich à isolation thermique minérale de 9006 mm d'épaisseur conformément au calcul d'ingénierie thermique, la couleur des panneaux à l'extérieur est RAL 9002 (gris), à l'intérieur - RAL XNUMX ( blanc). Le revêtement est isolé à partir de panneaux de laine minérale sur carton ondulé.

Description du processus de fabrication

La fabrication comprend :
- les zones de déchargement et de chargement des véhicules ;
- zone de stockage des substances et matériaux initiaux ;
- production;
- zone de stockage des produits finis ;
- laboratoire de contrôle entrant.
L'usine proposée consistera en une seule ligne de production, installée dans un contour ovale, un convoyeur qui se déplacera en continu et à une vitesse constante. Cette ligne de production sera équipée de deux types de supports différents sur lesquels sont montés les moules pour le produit final. La mousse de polyuréthane est obtenue en mélangeant des produits chimiques à haute pression et juste avant de verser le mélange dans un moule dit ouvert. Les principaux produits chimiques utilisés ici sont des mélanges de résines (méthylène diphényl diisocyanate) et de polyol. Les moules se ferment et sont chauffés par des systèmes d'eau chaude installés sur le convoyeur. Les coussinets en mousse sont démoulés, malaxés, taillés, réparés, inspectés et préparés pour être expédiés au client. Les matières premières sont livrées par la route. Pour le stockage des composants initiaux, une zone est prévue pouvant accueillir 4 réservoirs d'un volume de 6 mètres cubes. et 50 réservoir de 1 mètres cubes. (TDI). 18 polyols et 3 contiennent des diisocyanates. Pour le stockage de la paraffine - solvant dans des fûts de 200 litres, une pièce séparée est prévue. Une pompe de déchargement est installée pour décharger les produits chimiques, ainsi qu'un système fermé de récupération des vapeurs. Lors du déchargement, les vapeurs sont refoulées dans le camion-citerne. Les camions-citernes en polyol sont déchargés sous pression d'air. Les réservoirs sont équipés de systèmes anti-débordement qui, lorsqu'ils sont déclenchés, arrêtent automatiquement le processus de déchargement. Avant le début du déchargement, un test automatique de la soupape de décharge est effectué. Lors du transfert de matière vers les bacs du skimmer depuis la ligne de production, la soupape de mise à l'air libre empêche la création d'une dépression dans ce bac. La protection contre les surpressions est assurée par un disque de rupture et un détendeur. Dans une station de pré-mélange entièrement automatisée, les polyols sont pompés du stockage vers un réservoir de mélange, où ils sont combinés avec d'autres produits chimiques pour produire différents mélanges de résine dans des mélanges discontinus, si nécessaire. Une fois le mélange de résines obtenu, il se retrouve dans un bac de rétention spécialement prévu. Pour les résines, il y a six à dix réservoirs d'une capacité de 2 m3 (maximum), un réservoir d'une capacité de 3,5 m3 pour le remélange et un réservoir d'une capacité de 1,5 m3 pour le mélange colorant. Du fait de la présence de vapeurs d'amines lors du mélange dans le circuit de pré-mélange, une chambre d'évacuation locale est installée en partie haute de ce circuit, dans laquelle toutes les vapeurs sont collectées. Le circuit de prémélange comprend un mélangeur auquel divers flux sont connectés, un réservoir de prémélange de 1000 litres, un petit réservoir de catalyseur et un réservoir de burette encore plus petit. Les différents flux suivants entrent dans le mélangeur : - flux provenant de conteneurs et de fûts de volume moyen contenant des produits chimiques tels que des catalyseurs, des retardateurs de flamme, des tensioactifs. Ces produits chimiques sont pompés par des pompes séparées conçues pour fonctionner avec chacun des produits ; - flux de polyol provenant de réservoirs de polyol en vrac ; - les débits d'eau provenant du réseau d'alimentation en eau de l'usine. Tous ces produits chimiques sont introduits dans le mélangeur et de là dans un réservoir dédié - un réservoir de prémélange (1000L), un très petit réservoir de burette (10L à 20L) et un petit réservoir de catalyseur (généralement 50L à 100L). Chaque cuve (pré-mélange, burette et catalyseur) comporte trois cellules de chargement. Chacun des produits chimiques ci-dessus doit être pompé séparément dans un réservoir spécifique afin que la quantité correcte de produit chimique soit dosée pour la taille des cellules de chargement. Le contenu du réservoir de catalyseur et du réservoir de burette est pompé dans le réservoir de prémélange en fonction de la composition entrée dans l'unité de commande par ordinateur. Le lot final est pompé vers le réservoir de stockage approprié. Les produits chimiques liquides avec le contrôle de leur état de température proviennent de réservoirs tampons à travers des tuyaux scellés utilisant des pompes à haute pression jusqu'à une tête de mélange à haute pression, qui est montée sur un robot industriel à six axes, dans des proportions appropriées, à l'aide d'un robot et d'un mélangeur tête, ils sont distribués à haute pression dans l'espace (ouvert) des formes. La quantité de matériau à verser est programmée à l'avance et le débit de l'équipement est contrôlé. Le processus de moussage commence lorsque la position de la tête de mélange est modifiée afin que les flux de polyol et de diisocyanate soient mélangés à haute pression. À ce stade, le mélange tombe dans le moule et la recirculation s'arrête, empêchant le mélange de reflux vers les réservoirs tampons. Lorsque l'amorçage s'arrête, la tête de mélange revient à sa position de circulation d'origine. Une fois le coulage terminé, le moule est fermé et le processus de thermodurcissement commence, où le moule est chauffé à 65°C à l'aide d'eau chaude et de radiateurs électriques. Ligne de production La ligne de production est constituée d'un convoyeur aérien à chaîne avec 44 porte-moules dans lesquels sont placés les moules. Les formulaires s'ouvrent et se ferment à la station d'ouverture automatique. La ligne de production tourne en continu à vitesse constante. Moules Deux différents types de moules sont utilisés - un moule standard qui n'a qu'un joint mécanique et un moule typique qui utilise des coussins d'air pour sceller le moule lorsqu'il se ferme. Chauffage Les moules sont chauffés par des chauffe-eau électriques. Les unités de chauffage maintiennent la température du moule au niveau nécessaire pour assurer une réaction efficace et complète des produits chimiques. Démoulage Après l'ouverture automatique du moule, le rembourrage est retiré manuellement et placé sur le convoyeur de finition. Le formulaire vide est déplacé vers la zone de nettoyage. Nettoyage du moule Le nettoyage du moule consiste à enlever les éclaboussures de mousse ou tout autre résidu de mousse qui a adhéré aux parois du moule pendant le tirage. Une fois le moule nettoyé, il est prêt pour l'application de l'agent de démoulage. Application d'un agent de démoulage L'application d'un agent de démoulage aux moules est une fonction nécessaire et importante dans la production de produits moulés en mousse de polyuréthane. Ce processus peut être décomposé en trois fonctions principales. La première fonction est le stockage et la livraison du matériel. La deuxième fonction est d'appliquer réellement le composant de démoulage sur le moule, et la troisième fonction est de l'enlever. Ligne d'application de cire Le processus d'application de l'agent de démoulage est entièrement automatisé. L'usine de base utilise des pistolets pulvérisateurs pour appliquer l'agent de démoulage sur les moules. La quantité d'agent de démoulage appliquée à chaque pistolet est dosée indépendamment par un régulateur de haute précision, offrant un contrôle maximal du débit. Au fur et à mesure que le moule en mouvement s'approche de la batterie de pistolets de pulvérisation, chaque pistolet agira sur les zones exactes où l'agent de démoulage doit être appliqué. Chaque formulaire est programmé indépendamment et vous pouvez désactiver les formulaires dans lesquels le produit n'est pas fabriqué. Avec le composant de séparation appliqué, le formulaire se déplace vers la zone d'insertion. Inserts Inserts Shape (armatures d'assise et baleines de maintien, tissu anti-déchirure, etc.) Une fois ces inserts correctement placés, le moule est prêt pour que des produits chimiques liquides soient versés dans le moule au niveau du robot de coulée. Avant que le moule ne soit placé dans la zone de coulée, le moule doit être inspecté pour la position et le placement corrects des inserts appliqués à l'aide du CIS (Système d'inspection des composants). Ce n'est que si ce système donne un signal de préparation que vous pouvez commencer à verser le formulaire. Après démoulage manuel de la portion de mousse, celle-ci est placée sur un tapis roulant pour les étapes de finition. Pétrissage. La mousse est comprimée pour ouvrir les cellules fermées de la mousse et maintenir les dimensions des cellules stables pendant le refroidissement. Cela se fait en faisant passer la pièce en mousse à travers des rouleaux avec un espace étroit entre eux ou en traitant la pièce en mousse dans une chambre à vide sous pression réduite. L'usine doit disposer d'un pétrin à rouleaux ou d'un pétrin sous vide. Taille. La coupe est effectuée (après le pétrissage) pour les pièces en mousse qui présentent des éclaboussures excessives ou un excès de mousse. Contrôle. Après inspection visuelle, les pièces en mousse sont soit dédouanées pour l'expédition, soit envoyées pour réparation, soit rejetées. Une fois la réparation terminée, la pièce en mousse est réinspectée. Ce cycle est répété jusqu'à ce que la mousse soit dédouanée pour l'expédition. Les pièces en mousse approuvées pour l'expédition sont emballées et envoyées à la zone d'expédition (entrepôt) pour expédition conformément au calendrier d'expédition. Réparation. Toutes les pièces en mousse présentant des imperfections inacceptables doivent être réparées. Les réparations sont faites à la main en utilisant d'autres mousses et de la colle. Vous pouvez utiliser un adhésif à base d'eau ou un adhésif thermofusible. Ensuite, l'oreiller doit être coupé et inspecté.