अंतरिक्ष-योजना समाधान

वस्तु एक मंजिला आयताकार इमारत है जिसका योजना आयाम 43 x 108 मीटर है और पैरापेट के किनारे तक 11.7 मीटर की ऊंचाई है। सुविधा के भवन में, अक्ष 7-15/ई-आई में, एक दो मंजिला इमारत प्रदान की जाती है, जो प्रशासनिक और उपयोगिता परिसर की नियुक्ति प्रदान करती है। इन परिसरों की दीवारें EI250 मिनट की आवश्यक अग्नि प्रतिरोध सीमा के साथ 45 मिमी मोटे वातित कंक्रीट ब्लॉकों से बनी हैं। खिड़की और दरवाज़ों के खुलने को आवश्यक अग्नि प्रतिरोध सीमा के साथ भरा जाता है। कर्मचारी अंतर्निहित प्रशासनिक और उपयोगिता कक्षों के माध्यम से उत्पादन कार्यशाला में प्रवेश करते हैं। रूसी संघ के मानकों के अनुसार कार्यरत कर्मियों के लिए बाथरूम उपलब्ध कराए जाते हैं। ये परिसर अक्ष 14-15/ई-ज़ेड में अंतर्निहित प्रशासनिक और सुविधा ब्लॉक में स्थित हैं। उत्पादन कक्ष संख्या 1.23 तक निकास प्रदान किया जाता है। दरवाजे आवश्यक अग्नि प्रतिरोध सीमा के साथ बनाए गए हैं। उत्पादन क्षेत्र में ये भी शामिल हैं: कंप्रेसर कक्ष (नंबर 1.32)। इस कमरे की दीवारें 120 मिमी मोटे सैंडविच पैनल और 200 मिमी मोटे वातित कंक्रीट ब्लॉकों से बनी हैं। जल मीटरिंग इकाई कक्ष (नंबर 1.33) इस कमरे की दीवारें 120 मिमी मोटे सैंडविच पैनल और 200 मिमी मोटे वातित कंक्रीट ब्लॉकों से बनी हैं। अंतर्निर्मित बॉयलर रूम (नंबर 1.34)। इस कमरे की दीवारें 120 मिमी मोटे सैंडविच पैनल और 200 मिमी मोटे वातित कंक्रीट ब्लॉकों से बनी हैं। इस कमरे में 8,64 वर्ग मीटर क्षेत्रफल वाली आसानी से हटाने योग्य संरचनाएं हैं। ट्रांसफार्मर कक्ष (संख्या 1.35,1.36) एवं विद्युत पैनल कक्ष (संख्या 1.37) इन परिसरों की दीवारें 200 मिमी मोटे वातित कंक्रीट ब्लॉकों से बनी हैं। प्रयोगशाला परिसर (संख्या 1.38)। इस कमरे की दीवारें 250 मिमी मोटे वातित कंक्रीट ब्लॉकों से बनी हैं। उत्पादन कार्यशाला के सभी विभाजन आवश्यक अग्नि प्रतिरोध सीमा EI45 वाली सामग्रियों से बने हैं। उत्पादन कार्यशाला के तैयार फर्श का स्तर = 0,000 बाल्टिक समन्वय प्रणाली में 16.45 के रूप में लिया जाता है। संलग्न संरचनाएं कार्यशाला की बाहरी दीवारें थर्मल इंजीनियरिंग गणना के अनुसार 120 मिमी मोटी खनिज थर्मल इन्सुलेशन के साथ सैंडविच पैनलों से बनी हैं, बाहर पैनलों का रंग RAL 9006 (ग्रे) है, अंदर पर - RAL 9002 (सफेद) ). आवरण नालीदार चादरों पर खनिज ऊन स्लैब से अछूता रहता है।

उत्पादन प्रक्रिया का विवरण

उत्पादन में शामिल हैं:
- वाहनों को उतारने और चढ़ाने के क्षेत्र;
- शुरुआती पदार्थों और सामग्रियों के लिए भंडारण क्षेत्र;
- उत्पादन;
- तैयार उत्पाद भंडारण क्षेत्र;
- आने वाली नियंत्रण प्रयोगशाला।
प्रस्तावित सुविधा में अंडाकार समोच्च के साथ स्थापित एक एकल उत्पादन लाइन शामिल होगी, एक कन्वेयर जो लगातार और स्थिर गति से चलेगा। यह उत्पादन लाइन दो अलग-अलग प्रकार के कैरियर से सुसज्जित होगी, जिस पर अंतिम उत्पाद के लिए सांचे लगाए जाएंगे। पॉलीयुरेथेन फोम को खुले सांचे में मिश्रण डालने से ठीक पहले उच्च दबाव पर रसायनों को मिलाकर बनाया जाता है। उपयोग किए जाने वाले प्राथमिक रसायन रेजिन (मेथिलीन डिफेनिल डायसोसायनेट) और पॉलीओल के मिश्रण हैं। सांचे बंद अवस्था में चलते हैं और कन्वेयर पर स्थापित गर्म पानी प्रणालियों द्वारा गर्म होते हैं। फोम तकिए को सांचे से निकाला जाता है, गूंधा जाता है, काटा जाता है, मरम्मत की जाती है, निरीक्षण किया जाता है और ग्राहक को शिपमेंट के लिए तैयार किया जाता है। कच्चा माल सड़क मार्ग से पहुंचाया जाता है। प्रारंभिक घटकों के भंडारण के लिए, एक क्षेत्र प्रदान किया जाता है जिसमें 4 घन मीटर की मात्रा वाले 6 टैंक रखे जा सकते हैं। और 50 टैंक 1 घन मीटर. (टीडीआई)। 18 पॉलीओल्स और 3 पॉलीओल्स में डायसोसायनेट्स होते हैं। 200-लीटर बैरल में पैराफिन विलायक के भंडारण के लिए एक अलग कमरा उपलब्ध कराया गया है। रसायनों को उतारने के लिए, एक अनलोडिंग पंप स्थापित किया गया है, साथ ही एक बंद वाष्प पुनर्प्राप्ति प्रणाली भी स्थापित की गई है। उतराई के दौरान, वाष्प को वापस टैंकर में डाल दिया जाता है। पॉलीओल वाले टैंक ट्रकों को हवा के दबाव में अनलोड किया जाता है। टैंक एंटी-ओवरफ्लो सिस्टम से लैस हैं, जो चालू होने पर अनलोडिंग प्रक्रिया को स्वचालित रूप से रोक देते हैं। अनलोडिंग शुरू होने से पहले, अतिप्रवाह वाल्व का एक स्वचालित परीक्षण किया जाता है। जैसे ही सामग्री को उत्पादन लाइन से स्किमर टैंक में स्थानांतरित किया जाता है, ब्रीथ वाल्व उस टैंक में वैक्यूम बनने से रोकता है। बर्स्ट डिस्क और एक विस्तार वाल्व की उपस्थिति से अत्यधिक दबाव से सुरक्षा प्रदान की जाती है। पूरी तरह से स्वचालित प्री-मिक्सिंग क्षेत्र में, पॉलीओल्स को भंडारण से एक मिश्रण टैंक में पंप किया जाता है जहां उन्हें आवश्यकतानुसार बैचों में विभिन्न राल मिश्रणों का उत्पादन करने के लिए अन्य रसायनों के साथ जोड़ा जाता है। एक बार जब राल मिश्रण प्राप्त हो जाता है, तो यह विशेष रूप से प्रदान किए गए होल्डिंग टैंक में समाप्त हो जाता है। रेजिन के लिए, 2 एम3 (अधिकतम) की क्षमता वाले छह से दस टैंक हैं, पुन: काम करने वाले बैचों के लिए 3,5 एम3 की क्षमता वाला एक टैंक और रंग मिश्रण के लिए 1,5 एम3 की क्षमता वाला एक टैंक है। प्री-मिक्स सर्किट में मिश्रण के दौरान अमीन वाष्प की उपस्थिति के कारण, सभी वाष्पों को इकट्ठा करने के लिए इस सर्किट के शीर्ष पर एक स्थानीय निकास प्लेनम स्थापित किया जाता है। प्रीमिक्स सर्किट में एक ब्लेंडर इकाई शामिल होती है जिससे विभिन्न धाराएँ जुड़ी होती हैं, 1000 लीटर की क्षमता वाला एक प्रीमिक्स टैंक, एक छोटा उत्प्रेरक टैंक और एक छोटा ब्यूरेट टैंक भी शामिल होता है। निम्नलिखित विभिन्न धाराएँ ब्लेंडर प्लांट में प्रवेश करती हैं: - मध्यम-टन भार वाले थोक कंटेनरों और ड्रमों से धाराएँ जिनमें उत्प्रेरक, दहन मंदक, सर्फेक्टेंट जैसे रसायन होते हैं। इन रसायनों को प्रत्येक उत्पाद को संभालने के लिए डिज़ाइन किए गए अलग-अलग पंपों द्वारा स्थानांतरित किया जाता है; - थोक पॉलीओल टैंकों से आने वाला पॉलीओल प्रवाह; - संयंत्र के जल आपूर्ति नेटवर्क से आने वाला जल प्रवाह। इन सभी रसायनों को ब्लेंडर में डाला जाता है और वहां से एक विशेष टैंक में डाला जाता है - एक प्री-मिक्स टैंक (1000 लीटर), एक बहुत छोटा ब्यूरेट टैंक (10 लीटर से 20 लीटर) और एक छोटा उत्प्रेरक टैंक (आमतौर पर 50 लीटर से 100 लीटर)। ). प्रत्येक टैंक (प्रीमिक्स, ब्यूरेट और उत्प्रेरक) में तीन लोडिंग सेल हैं। उपरोक्त प्रत्येक रसायन को एक विशिष्ट टैंक में अलग से पंप किया जाना चाहिए ताकि लोडिंग कोशिकाओं के आकार के आधार पर रसायन की सही मात्रा डाली जा सके। उत्प्रेरक टैंक और ब्यूरेट टैंक की सामग्री को कंप्यूटर नियंत्रण इकाई में दर्ज की गई संरचना के अनुसार प्रीमिक्स टैंक में पंप किया जाता है। अंतिम बैच को उपयुक्त होल्डिंग टैंक में पंप किया जाता है। तापमान-नियंत्रित तरल रसायनों को उच्च दबाव वाले पंपों का उपयोग करके सीलबंद पाइपों के माध्यम से समकारी टैंकों से उच्च दबाव मिश्रण सिर तक आपूर्ति की जाती है, जो औद्योगिक छह-अक्ष रोबोट पर रोबोट और मिश्रण सिर की मदद से उचित अनुपात में लगाया जाता है। उच्च दबाव पर अंतरिक्ष (खुले) रूपों में वितरित होते हैं। डाली जाने वाली सामग्री की मात्रा पहले से प्रोग्राम की जाती है, और उपकरण का थ्रूपुट नियंत्रित किया जाता है। फोमिंग प्रक्रिया तब शुरू होती है जब मिश्रण सिर की स्थिति बदल दी जाती है ताकि पॉलीओल और डायसोसाइनेट धाराएं उच्च दबाव पर मिश्रित हो जाएं। इस बिंदु पर, मिश्रण सांचे में गिर जाता है और पुनरावर्तन बंद हो जाता है, जिससे सर्ज टैंक की ओर रिवर्स प्रवाह में मिश्रण को रोका जा सकता है। जब डालना बंद हो जाता है, तो मिश्रण सिर अपनी मूल परिसंचरण स्थिति में वापस चला जाता है। एक बार डालने का काम पूरा हो जाने पर, मोल्ड को बंद कर दिया जाता है और हीट क्योरिंग प्रक्रिया शुरू हो जाती है, जहां गर्म पानी और इलेक्ट्रिक हीटर का उपयोग करके मोल्ड को 65°C के तापमान तक गर्म किया जाता है। उत्पादन लाइन उत्पादन लाइन में 44 मोल्ड धारकों के साथ एक ओवरहेड चेन कन्वेयर होता है जो मोल्डों को पकड़ता है। मोल्ड स्वचालित उद्घाटन स्टेशन पर खोले और बंद किए जाते हैं। उत्पादन लाइन निरंतर गति से चलती रहती है। साँचे दो अलग-अलग प्रकार के साँचे का उपयोग किया जाता है - एक मानक साँचा, जिसमें केवल एक यांत्रिक सील होती है, और एक मानक साँचा, जो साँचे के बंद होने पर उसे सील करने के लिए एयर कुशन का उपयोग करता है। तापन: सांचों को बिजली के गर्म पानी के बॉयलरों का उपयोग करके गर्म किया जाता है। रासायनिक उत्पादों की प्रभावी और पूर्ण प्रतिक्रिया सुनिश्चित करने के लिए हीटिंग इकाइयां मोल्ड के तापमान को आवश्यक स्तर पर बनाए रखती हैं। डिमोल्डिंग एक बार जब मोल्ड स्वचालित रूप से खुल जाता है, तो स्टफिंग को मैन्युअल रूप से हटा दिया जाता है और फिनिशिंग कन्वेयर पर रखा जाता है। खाली सांचे को सफाई क्षेत्र में ले जाया जाता है। मोल्ड की सफाई मोल्ड की सफाई में किसी भी फोम के छींटे या किसी अन्य फोम अवशेष को हटाना शामिल है जो हटाने के दौरान मोल्ड के किनारों पर चिपक गया है। एक बार जब सांचा साफ हो जाए, तो यह रिलीज एजेंट लगाने के लिए तैयार है। रिलीज एजेंट का अनुप्रयोग मोल्डेड पॉलीयूरेथेन फोम उत्पादों के उत्पादन में रिलीज एजेंट को मोल्डों पर लागू करना एक आवश्यक और महत्वपूर्ण कार्य है। इस प्रक्रिया को तीन मुख्य कार्यों में विभाजित किया जा सकता है। पहला कार्य सामग्री का भंडारण और वितरण है। दूसरा कार्य वास्तव में रिलीज एजेंट को मोल्ड पर लागू करना है, और तीसरा कार्य इसे हटाना है। पैराफिन एप्लिकेशन लाइन रिलीज एजेंट को लागू करने की प्रक्रिया पूरी तरह से स्वचालित है। मूल सेटअप स्प्रे गन का उपयोग करता है जो रिलीज एजेंट को सांचों पर लागू करता है। प्रत्येक बंदूक को आपूर्ति किए गए रिलीज एजेंट की मात्रा एक उच्च परिशुद्धता नियामक द्वारा स्वतंत्र रूप से निर्धारित की जाती है, जो अधिकतम थ्रूपुट नियंत्रण प्रदान करती है। जैसे ही गतिशील मोल्ड स्प्रे गन की बैटरी के पास पहुंचता है, प्रत्येक गन ठीक उन्हीं क्षेत्रों पर कार्य करना शुरू कर देती है जहां रिलीज एजेंट को लागू करने की आवश्यकता होती है। प्रत्येक सांचे को स्वतंत्र रूप से प्रोग्राम किया जाता है, और आप उन सांचे को बंद कर सकते हैं जो उत्पाद का उत्पादन नहीं कर रहे हैं। लागू अलग करने वाले घटक के साथ, मोल्ड सम्मिलन क्षेत्र में चला जाता है। शेप इंसर्ट डालें (सीट फ्रेम और सपोर्ट रिब्स, एंटी-रिप फैब्रिक, आदि) एक बार जब ये आवेषण ठीक से स्थित हो जाते हैं, तो मोल्ड डालने वाले रोबोट के ऑपरेटिंग क्षेत्र में तरल रसायनों को डालने के लिए तैयार होता है। मोल्ड को डालने वाले क्षेत्र में रखने से पहले, सीआईएस (घटक निरीक्षण प्रणाली) प्रणाली का उपयोग करके लगाए जाने वाले आवेषण की सही स्थिति और प्लेसमेंट के लिए मोल्ड का निरीक्षण किया जाना चाहिए। यदि यह सिस्टम तैयार सिग्नल देता है तो ही आप सांचा डालना शुरू कर सकते हैं। एक बार जब फोम का हिस्सा मैन्युअल रूप से मोल्ड से हटा दिया जाता है, तो इसे परिष्करण चरणों के लिए एक कन्वेयर बेल्ट पर रखा जाता है। सानना। फोम में बंद कोशिकाओं को खोलने और ठंडा करने के दौरान कोशिका के आकार की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए फोम को संपीड़ित किया जाता है। यह फोम भाग को उनके बीच एक संकीर्ण अंतर वाले रोलर्स के माध्यम से पारित करके या कम दबाव के तहत वैक्यूम कक्ष में फोम भाग का उपचार करके किया जाता है। संयंत्र में एक रोलर सानना इकाई या एक वैक्यूम सानना इकाई होनी चाहिए। छँटाई। उन फोम भागों के लिए ट्रिमिंग (सानने के बाद) की जाती है जिनमें अत्यधिक छींटे या अतिरिक्त फोम होता है। नियंत्रण। दृश्य निरीक्षण के बाद, फोम भागों को या तो शिपमेंट के लिए अनुमति प्राप्त होती है, मरम्मत के लिए भेजा जाता है, या अस्वीकार कर दिया जाता है। मरम्मत पूरी होने के बाद फोम वाले हिस्से का दोबारा निरीक्षण किया जाता है। यह चक्र तब तक दोहराया जाता है जब तक फोम वाले हिस्से को शिपमेंट के लिए मंजूरी नहीं मिल जाती। शिपमेंट के लिए अनुमोदित फोम भागों को पैक किया जाता है और शिपमेंट शेड्यूल के अनुसार शिपमेंट के लिए शिपिंग क्षेत्र (गोदाम) में भेजा जाता है। मरम्मत। अस्वीकार्य खामियों वाले किसी भी फोम हिस्से की मरम्मत की जानी चाहिए। मरम्मत अन्य फोम पैड और गोंद का उपयोग करके हाथ से की जाती है। आप पानी आधारित गोंद या गर्म पिघल गोंद का उपयोग कर सकते हैं। फिर तकिए को काटने और निरीक्षण करने की आवश्यकता है।