Soluzioni per la pianificazione dello spazio

L'oggetto è un edificio rettangolare ad un piano con dimensioni in pianta di 43 x 108 me un'altezza di 11.7 m fino al bordo del parapetto. Nell'edificio della struttura, negli assi 7-15/E-I, è previsto un edificio a due piani, che prevede la collocazione di locali amministrativi e di servizio. Le pareti di questi locali sono realizzate in blocchi di cemento aerato di spessore 250 mm con un limite di resistenza al fuoco richiesto di EI45 min. Il riempimento delle aperture di finestre e porte viene effettuato rispettando i limiti di resistenza al fuoco richiesti. I dipendenti entrano nel laboratorio di produzione attraverso locali amministrativi e di servizio integrati. I bagni sono forniti per il personale lavorativo in conformità con gli standard della Federazione Russa. Questi locali si trovano nel blocco amministrativo e di servizi incorporato negli assi 14-15/E-Zh. Sono previste uscite per il locale di produzione n. 1.23. Le porte sono realizzate con il limite di resistenza al fuoco richiesto. L'area di produzione comprende anche: Sala compressori (n. 1.32). Le pareti di questa stanza sono realizzate con pannelli sandwich di 120 mm di spessore e blocchi di cemento aerato di 200 mm di spessore. Locale unità di contabilizzazione dell'acqua (n. 1.33) Le pareti di questo locale sono realizzate con pannelli sandwich di spessore 120 mm e blocchi di cemento aerato di spessore 200 mm. Locale caldaia integrato (n. 1.34). Le pareti di questa stanza sono realizzate con pannelli sandwich di 120 mm di spessore e blocchi di cemento aerato di 200 mm di spessore. Questa stanza ha strutture facilmente smontabili con una superficie di 8,64 mq. Locale trasformatore (n. 1.35,1.36) e locale quadri elettrici (n. 1.37). Le pareti di questi locali sono costituite da blocchi di cemento cellulare spessi 200 mm Locali di laboratorio (n. 1.38). Le pareti di questa stanza sono realizzate con blocchi di cemento cellulare di 250 mm di spessore. Tutte le partizioni dell'officina di produzione sono realizzate con materiali con il limite di resistenza al fuoco richiesto EI45. Il livello del pavimento finito dell'officina di produzione = 0,000 nel sistema di coordinate baltico viene considerato pari a 16.45. Strutture di recinzione Le pareti esterne dell'officina sono realizzate con pannelli sandwich con isolamento termico minerale di 120 mm di spessore secondo calcoli di ingegneria termica, il colore dei pannelli all'esterno è RAL 9006 (grigio), all'interno - RAL 9002 (bianco ). La copertura è coibentata con lastre di lana minerale su lamiere grecate.

Descrizione del processo produttivo

La produzione comprende:
- aree per lo scarico e il carico dei veicoli;
- area di stoccaggio delle sostanze e dei materiali di partenza;
- produzione;
- area stoccaggio prodotto finito;
- laboratorio di controllo in entrata.
L'impianto proposto sarà costituito da un'unica linea di produzione installata lungo un contorno ovale, un trasportatore che si muoverà in modo continuo e a velocità costante. Questa linea di produzione sarà dotata di due diverse tipologie di trasportatori sui quali verranno montati gli stampi per il prodotto finale. La schiuma di poliuretano viene prodotta miscelando sostanze chimiche ad alta pressione subito prima di versare la miscela in quello che viene chiamato uno stampo aperto. I principali prodotti chimici utilizzati sono miscele di resine (metilene difenil diisocianato) e polioli. Gli stampi si muovono in uno stato chiuso e vengono riscaldati da sistemi di acqua calda installati sul trasportatore. I cuscini in schiuma vengono rimossi dallo stampo, impastati, tagliati, riparati, ispezionati e preparati per la spedizione al cliente. Le materie prime vengono consegnate su strada. Per lo stoccaggio dei componenti iniziali è prevista un'area che può ospitare 4 serbatoi con un volume di 6 metri cubi. e 50 cisterna da 1 mc. (TDI). 18 polioli e 3 polioli contengono diisocianati. È prevista una stanza separata per lo stoccaggio del solvente di paraffina in fusti da 200 litri. Per scaricare i prodotti chimici è installata una pompa di scarico e un sistema chiuso di recupero dei vapori. Durante lo scarico, i vapori vengono respinti nella cisterna. Le autocisterne contenenti poliolo vengono scaricate sotto pressione dell'aria. I serbatoi sono dotati di sistemi antitracimazione che, una volta attivati, interrompono automaticamente il processo di scarico. Prima dell'inizio dello scarico viene effettuato un test automatico della valvola di troppopieno. Quando il materiale viene trasferito ai serbatoi dello skimmer dalla linea di produzione, la valvola di sfiato impedisce la formazione di vuoto in tale serbatoio. La protezione contro la sovrapressione è garantita dalla presenza di un disco di rottura e di una valvola di espansione. In un'area di premiscelazione completamente automatizzata, i polioli vengono pompati dallo stoccaggio a un serbatoio di miscelazione dove vengono combinati con altri prodotti chimici per produrre diverse miscele di resine in lotti, a seconda delle esigenze. Una volta ottenuta la miscela di resine, questa finisce in un apposito serbatoio di contenimento. Per le resine sono presenti da sei a dieci serbatoi con una capacità di 2 m3 (massimo), un serbatoio con una capacità di 3,5 m3 per i lotti di rilavorazione e un serbatoio con una capacità di 1,5 m3 per la miscela colorante. A causa della presenza di vapori di ammina durante la miscelazione nel circuito di premiscelazione, nella parte superiore di questo circuito è installato un plenum di scarico locale per raccogliere tutti i vapori. Il circuito di premiscelazione comprende un gruppo miscelatore al quale sono collegati i vari flussi, un serbatoio di premiscelazione con capacità di 1000 litri, un piccolo serbatoio del catalizzatore ed un serbatoio ancora più piccolo della buretta. All'impianto di miscelazione entrano i seguenti flussi diversi: - flussi provenienti da contenitori sfusi e fusti di medio tonnellaggio contenenti prodotti chimici quali catalizzatori, ritardanti di combustione, tensioattivi. Queste sostanze chimiche vengono trasferite da pompe separate progettate per gestire ciascun prodotto; - flussi di polioli provenienti da serbatoi di polioli sfusi; - flussi idrici provenienti dalla rete idrica dello stabilimento. Tutte queste sostanze chimiche vengono immesse nel miscelatore e da lì in un serbatoio speciale: un serbatoio di premiscelazione (1000 l), un serbatoio a buretta molto piccolo (da 10 l a 20 l) e un piccolo serbatoio del catalizzatore (solitamente da 50 l a 100 l). ). Ogni serbatoio (premix, buretta e catalizzatore) è dotato di tre celle di carico. Ciascuno dei prodotti chimici sopra indicati deve essere pompato separatamente in un serbatoio specifico in modo che venga dosata la quantità corretta di prodotto chimico in base alle dimensioni delle celle di carico. Il contenuto del serbatoio del catalizzatore e del serbatoio della buretta viene pompato nel serbatoio della premiscela in base alla composizione inserita nell'unità di controllo del computer. Il lotto finale viene pompato nell'apposito serbatoio di contenimento. I prodotti chimici liquidi a temperatura controllata vengono forniti dai serbatoi di equalizzazione attraverso tubi sigillati utilizzando pompe ad alta pressione a una testa di miscelazione ad alta pressione, montata su un robot industriale a sei assi, in proporzioni adeguate con l'aiuto del robot e della testa di miscelazione sono distribuiti ad alta pressione nelle forme spaziali (aperte). La quantità di materiale da versare viene programmata in anticipo e la produttività dell'attrezzatura viene controllata. Il processo di schiumatura inizia quando si cambia la posizione della testa di miscelazione in modo che i flussi di poliolo e diisocianato vengano miscelati ad alta pressione. A questo punto, la miscela cade nello stampo e il ricircolo si interrompe, impedendo la miscelazione nel flusso inverso verso i vasi autoclavi. Quando si interrompe il versamento, la testa di miscelazione ritorna nella posizione di circolazione originale. Una volta completata la colata, lo stampo viene chiuso e inizia il processo di polimerizzazione termica, in cui lo stampo viene riscaldato a una temperatura di 65°C utilizzando acqua calda e riscaldatori elettrici. Linea di produzione La linea di produzione è costituita da un trasportatore aereo a catena con 44 portastampi che sostengono gli stampi. Gli stampi vengono aperti e chiusi in una stazione di apertura automatica. La linea di produzione funziona continuamente a velocità costante. Stampi Vengono utilizzati due diversi tipi di stampi: uno stampo standard, che ha solo una tenuta meccanica, e uno stampo standard, che utilizza cuscini d'aria per sigillare lo stampo quando si chiude. Riscaldamento Gli stampi vengono riscaldati utilizzando caldaie elettriche ad acqua calda. Le unità di riscaldamento mantengono la temperatura dello stampo al livello necessario per garantire una reazione efficace e completa dei prodotti chimici. Sformatura Una volta aperto automaticamente lo stampo, il ripieno viene rimosso manualmente e posizionato sul trasportatore di finitura. Lo stampo vuoto viene spostato nell'area di pulizia. Pulizia dello stampo La pulizia dello stampo comporta la rimozione di eventuali schizzi di schiuma o di altri residui di schiuma attaccati ai lati dello stampo durante la rimozione. Una volta pulito lo stampo, è pronto per applicare l'agente distaccante. Applicazione dell'agente distaccante L'applicazione dell'agente distaccante agli stampi è una funzione necessaria e importante nella produzione di prodotti in schiuma di poliuretano stampati. Questo processo può essere suddiviso in tre funzioni principali. La prima funzione è lo stoccaggio e la consegna del materiale. La seconda funzione è applicare effettivamente l'agente distaccante allo stampo e la terza funzione è rimuoverlo. Linea di applicazione paraffina Il processo di applicazione del distaccante è completamente automatizzato. La configurazione di base utilizza pistole a spruzzo che applicano l'agente distaccante agli stampi. La quantità di agente distaccante fornita a ciascuna pistola viene dosata in modo indipendente da un regolatore ad alta precisione, garantendo il massimo controllo della produttività. Man mano che lo stampo in movimento si avvicina alla batteria di pistole a spruzzo, ciascuna pistola inizia ad agire esattamente nelle aree in cui è necessario applicare l'agente distaccante. Ogni stampo è programmato in modo indipendente ed è possibile spegnere gli stampi che non producono il prodotto. Insieme al componente separante applicato, lo stampo si sposta nella zona di inserimento. Inserti Insert Shape (telai sedili e stecche di supporto, tessuto antistrappo, ecc.) Una volta posizionati correttamente questi inserti, lo stampo è pronto per il versamento di prodotti chimici liquidi nell'area operativa del robot di colata. Prima che lo stampo venga posizionato nell'area di colata, è necessario ispezionare lo stampo per verificare la corretta posizione e posizionamento degli inserti applicati utilizzando il sistema CIS (Component Inspection System). Solo se questo sistema dà il segnale di pronto si può iniziare a versare lo stampo. Una volta rimossa manualmente la porzione di schiuma dallo stampo, viene posizionata su un nastro trasportatore per le fasi di finitura. Impastare. La schiuma viene compressa per aprire le cellule chiuse nella schiuma e garantire la stabilità delle dimensioni delle cellule durante il raffreddamento. Ciò avviene facendo passare la parte in schiuma attraverso rulli con uno spazio stretto tra loro o trattando la parte in schiuma in una camera a vuoto a pressione ridotta. L'impianto deve essere dotato di un gruppo impastatore a rulli oppure di un gruppo impastatore sottovuoto. Potatura. La rifinitura viene eseguita (dopo l'impasto) per le parti in schiuma che presentano spruzzi eccessivi o schiuma in eccesso. Controllo. Dopo l'ispezione visiva, le parti in schiuma ricevono l'autorizzazione per la spedizione, vengono inviate per la riparazione o vengono rifiutate. Una volta completata la riparazione, la parte in schiuma viene nuovamente ispezionata. Questo ciclo viene ripetuto finché la porzione di schiuma non riceve l'approvazione per la spedizione. Le parti in schiuma approvate per la spedizione vengono imballate e inviate all'area di spedizione (magazzino) per la spedizione secondo il programma di spedizione. Riparazioni. Eventuali parti in schiuma con imperfezioni inaccettabili devono essere riparate. Le riparazioni vengono eseguite a mano utilizzando altri cuscinetti in schiuma e colla. Puoi usare colla a base d'acqua o colla a caldo. Quindi il cuscino deve essere tagliato e ispezionato.