スペースプランニングソリューション

対象物は、平面寸法43×108m、欄干端までの高さ11.7mの長方形平屋建ての建物です。施設の建物では、軸 7 ～ 15/E ～ I に 250 階建ての建物があり、管理施設と公共施設が配置されています。これらの施設の壁は、要求される耐火限界 EI45 分の厚さ 14 mm の気泡コンクリートブロックで作られています。窓やドアの開口部の充填は、必要な耐火限界に従って行われます。従業員は、組み込まれた管理室およびユーティリティ ルームから生産ワークショップに入ります。ロシア連邦の基準に従って、作業員用のトイレが提供されます。これらの施設は、軸 15 ～ 1.23/E ～ Zh のビルトイン管理およびアメニティ ブロックに位置しています。生産室No.1.32への出口が設けられています。ドアは必要な耐火限度を満たして作られています。生産エリアには以下も含まれます: コンプレッサー室 (No. 120)。この部屋の壁は厚さ 200 mm のサンドイッチ パネルと厚さ 1.33 mm の気泡コンクリート ブロックでできています。水道メーターユニット室（No.120） この部屋の壁は厚さ200mmのサンドイッチパネルと厚さ1.34mmの気泡コンクリートブロックでできています。ボイラー室内蔵（No.120）。この部屋の壁は厚さ 200 mm のサンドイッチ パネルと厚さ 8,64 mm の気泡コンクリート ブロックでできています。この部屋の面積は1.35,1.36平方メートルで、簡単に取り外し可能な構造になっています。変圧器室（No.1.37、200）と電気盤室（No.1.38）。これらの施設の壁は厚さ 250 mm の気泡コンクリートブロックで作られています。この部屋の壁は厚さ45mmの気泡コンクリートブロックで作られています。生産ワークショップのすべてのパーティションは、要求される耐火限界 EI0,000 の材料で作られています。生産工場の完成床のレベル = バルト海座標系の 16.45 を 120 とみなします。囲い構造 ワークショップの外壁は、熱工学計算に従って厚さ 9006 mm の鉱物断熱材を備えたサンドイッチパネルで作られています。パネルの色は、外側が RAL 9002 (グレー)、内側が RAL XNUMX (白) です。 ）。カバーは波形シート上のミネラルウールスラブから断熱されています。

製造工程の説明

生産には次のものが含まれます。
- 車両の積み降ろしおよび積み込みのためのエリア。
- 出発物質および原料の保管場所。
- 生産;
- 完成品保管エリア。
- 制御実験室が到着。
提案された施設は、楕円形の輪郭に沿って設置された単一の生産ラインと、連続的かつ一定の速度で移動するコンベアで構成されます。この生産ラインには、最終製品の金型を搭載する4種類のキャリアが装備されます。ポリウレタンフォームは、いわゆるオープンモールドに混合物を注入する直前に、高圧で化学薬品を混合することによって作られます。使用される主な化学薬品は、樹脂 (メチレンジフェニル ジイソシアネート) とポリオールの混合物です。金型は閉じた状態で移動し、コンベアに設置された温水システムによって加熱されます。フォームクッションは型から取り出され、練られ、トリミングされ、修理、検査され、顧客への出荷の準備が行われます。原材料は陸送で配送されます。初期コンポーネントの保管用に、容積 6 立方メートルのタンクを 50 つ収容できるエリアが提供されます。 1立方メートルのタンクが18つあります。 (TDI)。 3 種類のポリオールと 2 種類のポリオールにはジイソシアネートが含まれています。 200 リットルのバレルに入ったパラフィン溶媒を保管するための別室が用意されています。化学物質をアンロードするために、アンロードポンプと密閉型蒸気回収システムが設置されています。荷降ろし中に、蒸気はタンカーに強制的に戻されます。ポリオールを積んだタンクローリーは空気圧で降ろされます。タンクにはオーバーフロー防止システムが装備されており、作動すると荷降ろしプロセスが自動的に停止します。アンロードが開始される前に、オーバーフローバルブの自動テストが実行されます。材料が生産ラインからスキマータンクに移送されるとき、ブリーザーバルブはタンク内に真空が形成されるのを防ぎます。過圧に対する保護は、バーストディスクと膨張バルブの存在によって提供されます。完全に自動化された事前混合エリアでは、ポリオールが保管庫から混合タンクにポンプで送られ、そこで他の化学物質と混合されて、必要に応じてバッチで異なる樹脂ブレンドが生成されます。樹脂混合物が得られると、特別に用意された保持タンクに入れられます。樹脂の場合、容量 2 m3 (最大) のタンクが 3,5 ～ 3 個、再加工バッチ用に容量 1,5 m3 のタンクが 1000 個、および着色混合物用に容量 XNUMX mXNUMX のタンクが XNUMX 個あります。プレミックス回路での混合中にアミン蒸気が存在するため、すべての蒸気を収集するためにこの回路の上部に局所排気プレナムが設置されています。プレミックス回路には、さまざまなストリームが接続されるブレンダー ユニット、容量 XNUMX リットルのプレミックス タンク、小型の触媒タンク、さらに小型のビュレット タンクが含まれています。以下のさまざまなストリームがブレンダー プラントに流入します。 - 触媒、難燃剤、界面活性剤などの化学物質を含む中トン数のバルク コンテナおよびドラムからの流れ。これらの化学物質は、各製品を処理するように設計された個別のポンプによって移送されます。 - バルクポリオールタンクからのポリオールの流れ。 - 工場の給水ネットワークからの水の流れ。これらすべての化学物質はブレンダーに供給され、そこからプレミックスタンク (1000 l)、非常に小さなビュレットタンク (10 l ～ 20 l)、および小さな触媒タンク (通常 50 l ～ 100 l) という特別なタンクに供給されます。 ）。 各タンク (プレミックス、ビュレット、触媒) には XNUMX つのローディング セルがあります。 ローディングセルのサイズに基づいて適切な量の化学物質が投与されるように、上記の各化学物質は個別に特定のタンクにポンプで注入される必要があります。 触媒タンクとビュレットタンクの内容物は、コンピューター制御ユニットに入力された組成に従ってプレミックスタンクにポンプで送られます。 最終バッチは適切な保持タンクにポンプで送られます。温度管理された液体化学薬品は、高圧ポンプを使用して均圧タンクから密閉パイプを通って、産業用 XNUMX 軸ロボットに取り付けられた高圧ミキシングヘッドに、ロボットとミキシングヘッドの助けを借りて適切な割合で供給されます。高圧で空間 (開放) フォームに分配されます。 注ぐ材料の量は事前にプログラムされており、装置のスループットは制御されます。発泡プロセスは、混合ヘッドの位置が変更され、ポリオールとジイソシアネートの流れが高圧で混合されるときに始まります。 この時点で、混合物は金型内に落ちて再循環が停止し、サージタンクに向かう逆流での混合が防止されます。注出が停止すると、ミキシングヘッドは元の循環位置に戻ります。注湯が完了すると、金型が閉じられ、熱硬化プロセスが開始され、熱水と電気ヒーターを使用して金型が 65°C の温度に加熱されます。生産ライン 生産ラインは、金型を保持する 44 個の金型ホルダーを備えたオーバーヘッド チェーン コンベアで構成されています。 金型は自動開口ステーションで開閉されます。 生産ラインは常に一定の速度で稼働しています。金型 メカニカルシールのみを備えた標準金型と、型締め時にエアクッションを使用してシールを行う標準金型のXNUMX種類の金型を使用します。加熱 金型は電気温水ボイラーを使用して加熱されます。加熱ユニットは、化学製品の効果的かつ完全な反応を保証するために必要なレベルに金型の温度を維持します。脱型 金型が自動的に開かれると、詰め物が手動で取り出され、仕上げコンベアに置かれます。 空の金型は洗浄エリアに移動されます。金型の洗浄 金型の洗浄には、取り外し中に金型の側面に付着した泡の飛び散りやその他の泡の残留物を除去することが含まれます。金型を洗浄したら、離型剤を塗布する準備が整います。離型剤の塗布 金型への離型剤の塗布は、ポリウレタンフォーム成形品の製造において必要かつ重要な作業です。 このプロセスは XNUMX つの主要な機能に分類できます。最初の機能は、材料の保管と配送です。 XNUMX 番目の機能は実際に金型に離型剤を塗布することであり、XNUMX 番目の機能は離型剤を除去することです。パラフィン塗布ライン 離型剤塗布工程は全自動化されています。 基本的なセットアップでは、金型に離型剤を塗布するスプレーガンを使用します。 各ガンに供給される離型剤の量は、高精度レギュレーターによって個別に投与され、最大のスループット制御を実現します。 移動する金型が一連のスプレーガンを通して近づくと、各ガンが離型剤を塗布する必要がある領域に正確に作用し始めます。 各金型は個別にプログラムされており、製品を製造していない金型をオフにすることができます。適用された分離コンポーネントとともに、金型は挿入ゾーンに移動します。インサート形状インサート（シートフレームとサポートリブ、破れ防止生地など） これらのインサートが適切に配置されると、注入ロボットの動作領域で金型に液体化学薬品を注入する準備が整います。金型を注湯エリアに配置する前に、CIS (コンポーネント検査システム) システムを使用して、適用されるインサートの正しい位置と配置について金型を検査する必要があります。このシステムが準備完了の信号を出した場合にのみ、型への流し込みを開始できます。フォーム部分を型から手動で取り外したら、仕上げステップのためにコンベア ベルト上に配置されます。 混練。 フォームを圧縮してフォーム内の独立気泡を開き、冷却中の気泡サイズの安定性を確保します。これは、フォーム部品をローラー間に狭い隙間を設けて通過させるか、減圧下の真空チャンバー内でフォーム部品を処理することによって行われます。工場にはローラー混練装置または真空混練装置が XNUMX 台必要です。 剪定。 余分なスパッタや過剰な泡があるフォーム部分のトリミングは（混練後に）行われます。 コントロール。 目視検査の後、フォーム部品は出荷の許可を受けるか、修理に送られるか、または拒否されます。修理が完了したら、フォーム部分を再検査します。このサイクルは、フォーム部分が出荷の承認を受けるまで繰り返されます。出荷が承認された発泡部品は梱包され、出荷スケジュールに従って出荷エリア (倉庫) に送られます。 修理します。 許容できない欠陥があるフォーム部品は修理する必要があります。修理は他のフォームパッドや接着剤を使用して手作業で行われます。水性接着剤またはホットメルト接着剤を使用できます。次に、枕をトリミングして検査する必要があります。