Rozwiązania architektoniczne i urbanistyczne

W dokumentacji projektowej opracowano budowę zautomatyzowanej kotłowni gazowej, przy 100% demontażu istniejącej kotłowni. Kotłownia działa automatycznie i nie wymaga stałej obecności personelu konserwacyjnego. Budynek posiada stopień odporności ogniowej III, klasa zagrożenia pożarowego CO, kategoria zagrożenia wybuchem G. Kotłownia przeznaczona jest do zaopatrzenia w ciepło instalacji grzewczych, wentylacyjnych i ciepłej wody użytkowej budynków mieszkalnych, administracyjnych i socjalnych. Jako źródło ciepła wykorzystano zautomatyzowaną instalację kotłową AKM „Signal 10000” o mocy cieplnej 10000 10000 kW, produkowaną seryjnie przez firmę ENTROROS LLC. Budynek kotłowni w budowie instalowany jest na miejscu zdemontowanej kotłowni. Zautomatyzowana kotłownia modułowa AKM „Signal 21,20” to konstrukcja nośna składająca się z metalowej ramy pokrytej trójwarstwowymi płytami warstwowymi z izolacją z wełny mineralnej. Budynek jest obiektem modułowym, parterowym, niepodpiwniczonym i poddaszem, na rzucie prostokąta o wymiarach 9,0 x 4,53 m, wysokość budynku od znaku przyległego terenu do szczytu attyki wynosi 0,500 m (tzw. znak sąsiedniego terytorium wynosi -0.000). Dla względnej wysokości 7.40 to przyjęta ocena za czystą podłogę kotłowni, co odpowiada ocenie bezwzględnej. 30,000, przyjęty w bałtyckim systemie wysokościowym. Wyjście z kotłowni znajduje się bezpośrednio na zewnątrz. Wysokość wierzchołka rury +184,8 30. Konstrukcja łatwo demontowalna - powierzchnia dachu 650 m². Komin o wysokości 600 m jest konstrukcją przestrzenną składającą się z dwóch nienośnych szybów spalinowych o średnicy XNUMX mm i jednego o średnicy XNUMX mm oraz nośnej przestrzennej konstrukcji metalowej.

Rozwiązania konstrukcyjne i przestrzenne

Według badań technicznych istniejący budynek wzniesiono w 1956 roku w systemie murowym. Projekt przewiduje demontaż konstrukcji kotłowni naziemnej zgodnie z docelowym programem. Fundamenty istniejącej kotłowni stanowią fundamenty listwowe z prefabrykowanych podkładek żelbetowych i bloczków fundamentowych. Głębokość fundamentu wynosi 2,67 m, szerokość podstawy 600 mm. U podstawy fundamentów zalegają gęste piaski pylaste o E=300 kg/cm2, φ=34°, e=0,531. Stan techniczny fundamentów jest operacyjny. Projekt przewiduje demontaż części nadziemnej kotłowni i budowę kotłowni modułowej. Kotłownia modułowa została zaprojektowana z łatwych w montażu konstrukcji metalowych (6 blokowych modułów blokowych) pokrytych płytami warstwowymi. Konstrukcje metalowe wykonane są z zamkniętego profilu giętego 80x4 itp. (połączenia z profilu giętego 60x4) zgodnie z GOST 30245-2003. Ściany zewnętrzne to uchylne płyty warstwowe o grubości 100 mm. Pokrycie wykonane jest z płyt warstwowych o grubości 100 mm osadzonych na metalowej ramie. Sztywność przestrzenną i stabilność budynku zapewniają połączenia pionowe i poziome. Obliczenia konstrukcji nośnych wykonano na komputerze z wykorzystaniem programu SCAD 11.1. Fundamenty kotłowni stanowią istniejące fundamenty listwowe, na które położona jest płyta żelbetowa monolityczna o grubości 300 mm z betonu B15, W8, F75. Pod płytą znajduje się przygotowanie betonowe o grubości 100 mm. Komin o wysokości 30 m (2 szyby spalinowe o średnicy zewnętrznej 650 mm i jeden szyb spalinowy o średnicy 600 mm; mocowane do przestrzennej metalowej konstrukcji wieży spalinowej zainstalowanej na osobnym fundamencie). Podstawa rur jest ułożona w stos. Pale wiercone o średnicy 350 mm i długości ~17,5 m, beton B25, W8, F75. Kratka słupowa wykonana z betonu B25, W8, F75. Obliczenia fundamentów wykonano na komputerze przy pomocy programów „Fundament” i „Slab”. Rzędna względna 0,000 odpowiada wzniesieniu bezwzględnemu +7.40 m. Zgodnie z protokołem badań geotechnicznych obliczony opór gruntu fundamentowego kotłowni jest nie mniejszy niż R=2,65 kg/cm2. Nacisk na podłoże nie przekracza p=1,1 kg/cm2. Podstawę pali stanowi glina plastyczna o IL=0.5, φ=22, c=24 kPa, E=11 MPa. Nośność pali (69,4 tf) określono na podstawie danych z sondowania statycznego. Siły w stosach nie przekraczają 57,5 ​​tf. W celu zabezpieczenia betonu konstrukcji podziemnych przed agresywnością wód gruntowych przyjęto klasę betonu W8. Nie przewiduje się oczekiwanego średniego osiadania budynku, gdyż projektowany budynek jest lżejszy od rozbieranego. Zaciąg wieży wydechowej nie przekracza 5 mm. Zapewniona jest stabilność wieży wyciągowej.

Urządzenia inżynieryjne, sieci użyteczności publicznej, działalność inżynierska

Zgodnie z zatwierdzonym i uzgodnionym wykazem odbiorców z obciążeniami cieplnymi, które mają być zasilane w ciepło z projektowanej kotłowni, całkowite maksymalne zapotrzebowanie na energię cieplną wynosi 4,999+1,6874=6,6864 Gcal/h. To samo, biorąc pod uwagę straty w sieciach 7% – 7,154 Gcal/h, w tym dla ogrzewania z wentylacją – 5,769 Gcal/h przy stratach w sieciach – 6,173 Gcal/h; dla zaopatrzenia w ciepłą wodę – 0,874 Gcal, przy stratach w sieciach – 0,935 Gcal/h; obciążenia technologiczne – 0,043 x 1,07 = 0,046 Gcal/h. Instalacja ciepła z kotłowni jest 4-rurowa. W zależności od usytuowania budynków z instalacjami ciepłowniczymi względem kotłowni przyjęto cztery wyjścia sieci ciepłowniczych: 1. wylot – do 7 domów o całkowitym obciążeniu cieplnym – instalacje grzewcze z wentylacją – 2,7524x1,07 = 2,945 Gcal/ h i zaopatrzenie w ciepłą wodę - 478x1,07= 0,511 Gcal/h; Wydanie II – dla 2 domów – 16x2,373 = 1,07 Gcal/h; Wydanie III – dla 2,539 domu – 3x1=0,102 Gcal/h; Wydanie 1,07 – dla 0,109 domu – 4x1=0,542 Gcal/h, dla zaopatrzenia w ciepłą wodę – 1,07x0,580=1,39 Gcal/h. Ułożenie zaprojektowanych sieci ciepłowniczych wzdłuż wszystkich wylotów z kotłowni – połączonych, głównie wzdłuż istniejących tras – pod ziemią w kanałach nieprzejezdnych, bezkanałowych oraz w piwnicach istniejących domów. Średnice rur przyjmuje się zgodnie z obliczeniami hydraulicznymi. Kompensacja wydłużeń temperatury wynika z kątów obrotu trasy przy stałych podporach i montażu kompensatorów mieszkowych. Odprowadzanie wody z sieci ciepłowniczych do kanalizacji poprzez studnie spustowe. Rury do instalacji podziemnych: stal spawana elektrycznie ze szwem prostym (GOST 10704-91) st. 20 w izolacji przemysłowej PPU-PE z UEC (GOST 30732-2006); elastyczne rury izolowane termicznie Isoproflex A. izolowany termicznie z pianki poliuretanowej z ochronną powłoką z falistego polietylenu. Do instalacji naziemnej wybrano spawane elektrycznie rury stalowe Art. 20 (GOST 10704-91), izolowane termicznie wyrobami z wełny mineralnej z warstwą wierzchnią z włókna szklanego; wykonany ze stali nierdzewnej zgodnie z GOST 9941-81; wykonane z polipropylenu PP-R80 z izolacją termiczną z wełny mineralnej z warstwą wierzchnią z włókna szklanego. Sposób układania sieci ciepłowniczych jest otwarty. Układanie rur przez piwnice domów przyjmuje się głównie wzdłuż istniejących tras, biorąc pod uwagę zapewnienie wyjść awaryjnych. Zgodnie z wieloletnim programem docelowym budowy i przebudowy obiektów elektrociepłowni do roku 2025 oraz zgodnie z Założeniem Projektowym, moc cieplna projektowanej kotłowni wynosi 10 MW. Kotłownia wyposażona jest w trzy kotły wodne Termotechnik TT 100 firmy Entroros LLC, z czego dwa kotły mają moc cieplną 3500 kW każdy, a jeden kocioł ma moc cieplną 3000 kW. Moc zainstalowana kotłowni wynosi 10 MW. Paliwo – gaz ziemny. Zgodnie z pismem nie przewiduje się eksploatacji kotłów na inne rodzaje paliwa. Zgodnie z Założeniem Projektowym kotły wyposażone są w palniki kombinowane GKP - 400M i GKP-280 M firmy Oilon. Kotły wyposażone są w układy sterowania: „Entromatic 50.1”, który wraz z układem sterowania palnika steruje pracą kotłów w kaskadzie; „Entromatic 50.2”, który steruje obiegiem CWU wraz z układem sterowania palnika; „Entromatic 50.3”, który steruje pracą pomp w obiegu grzewczym przed i za wymiennikami ciepła. Tryb pracy kotła: maksymalna temperatura wody na wylocie z kotłów – 1100C, kontrola zapewniająca temperaturę wody na wlocie – nie niższą niż 600C; ciśnienie robocze w kotle wynosi 0,5 MPa. Kotłownia jest trójobwodowa. Obieg pierwotny – kocioł 110 –700С; drugi – sieciowe systemy ogrzewania i wentylacji – 95 – 700C; trzeci – systemy zaopatrzenia w ciepłą wodę – 650C. Podłączenie do obiegu kotła: instalacja grzewcza i wentylacyjna - według niezależnego schematu z wykorzystaniem dwóch płytowych wymienników ciepła typu M15-MFM (8056 kW) firmy Alfa Laval; instalacje zaopatrzenia w ciepłą wodę - według obiegu zamkniętego z wykorzystaniem dwóch płytowych wymienników ciepła typu M10-BFM (1832 kW) firmy Alfa Laval.Regulacja temperatury czynnika chłodniczego w obiegu sieciowym według wykresu temperatur odbywa się trójdrogowo zawory regulacyjne MHF32F, czujniki temperatury na rurociągu bezpośrednio za wymiennikiem ciepła TP1 i powietrzem zewnętrznym – typ GTS 125-50M z „Entromatic 50.02”. Utrzymanie stałej temperatury płynu chłodzącego w instalacjach ciepłej wody użytkowej - za pomocą trójdrogowego zaworu regulacyjnego MHF32F z napędem elektrycznym przed wymiennikiem ciepła, czujnika temperatury TW2 za wymiennikiem ciepła i „Entromatic 50.02”. Przyłączenie dodatkowych odbiorców energii cieplnej do kotłowni w celu uwzględnienia potencjalnego obciążenia przyjmuje się na podstawie parametrów bezpośrednich, biorąc pod uwagę przygotowanie chłodziw dla systemów odbierających ciepło w ITP. Uzupełnianie kotła i obwodów sieciowych w kotłowni odbywa się z zaopatrzenia w wodę pitną ze wstępnym chemicznym uzdatnieniem wody za pomocą jednostki dozującej TEKNA APG 603. Do pomiaru energii cieplnej zespół pomiarowy wyposażony jest w licznik ciepła SPT961.2 NPF „Logika” składająca się z dwóch czujników temperatury KTPTR-0,1, 1, dwóch czujników TPT 4-520, wodomierzy PREM, mierników ERSV-100F i czujników ciśnienia MIDA-DI. Kotłownia jest zautomatyzowana, bez stałej obecności personelu konserwacyjnego. Urządzenia sterujące pracą kotłów Entromatic oraz dodatkowy system sterowania palnikiem Wise Drive 4 zapewniają automatyczną kontrolę pracy urządzeń kotłowni w zależności od sygnałów z czujników procesowych o zapotrzebowaniu na energię cieplną przez systemy odbierające ciepło. Kotłownia wyposażona jest w systemy zapewniające: ochronę i bezpieczeństwo pracy urządzeń; zabezpieczenie kotłowni przed zanieczyszczeniem gazu metanem i tlenkiem węgla oraz przed pożarem poprzez odcięcie dopływu gazu do kotłowni w różnych sytuacjach awaryjnych w pracy urządzeń: alarm pożarowy; uruchomienie systemu ochrony pomieszczenia przed zanieczyszczeniem gazem CH1165,26 i CO (na drugim progu); przerwa w dostawie prądu. Zużycie gazu dla mocy zainstalowanej wynosi 3 mXNUMX/h. Zgodnie ze Specyfikacją Techniczną źródłem dostaw gazu jest gazociąg dystrybucyjny średniego ciśnienia o średnicy DN 300 mm. Doprowadzenie gazu do kotłowni odbywa się za pomocą istniejącej ślepej odnogi z gazociągu rozdzielczego - gazociąg stalowy średniociśnieniowy o średnicy DN100 mm z dalszym ułożeniem gazociągu polietylenowego PE 100 SDR 17,6 (GOST R 50838-95) Dn125 do wyjścia z gruntu przy ścianie projektowanej kotłowni, z ułożeniem gazociągu stalowego D133x4,5 mm wzdłuż elewacji przed wejściem do kotłowni. Maksymalne zużycie gazu wynosi 1165,26 m3/h, minimalne 209,26 m3/h. Ciśnienie gazu na wejściu do kotłowni wynosi 0,12 MPa. Ciśnienie gazu przed palnikami wynosi 115 mbar. Na wlocie gazociągu planuje się montaż termicznego zaworu odcinającego KTZ-01, zaworów odcinających, filtra siatkowego FN 6-1, zaworu elektromagnetycznego VN6N-3, zaworu regulacyjnego ZR6-6 PR oraz komercyjny zespół pomiarowy oparty na gazomierzu STG-150-650. Zainstalowane kotły wyposażone są w palniki kombinowane GKP-400M i GKP-280M, wyposażone w zawory kulowe, dwa elektrozawory z układem kontroli szczelności, przepustnice przepływu gazu, zapalniki, przekaźniki minimalnego i maksymalnego ciśnienia. Dodatkowo palniki wyposażone są w układ sterowania Wise Drive 100. Na odgałęzieniach gazociągu do kotłów przewidziano montaż zaworów odcinających, filtra gazu, reduktora ciśnienia gazu Divol 600 z wbudowanym zaworem szybko odcinającym, nadmiarowego zaworu bezpieczeństwa VS/AM 65 BP i kompensatora L30. pod warunkiem, że. Oczyszczenie gazociągów odbywa się na wlocie gazociągu, na odgałęzieniach do kotłów za armaturą i przed palnikami. Zasilanie kotłowni wykonane jest zgodnie ze specyfikacją techniczną. Moc dopuszczona do podłączenia do zasilania odbiorników elektrycznych kategorii III ze względu na niezawodność zasilania wynosi 138,2 kVA. Źródło zasilania – PS-542. Punktem przyłączenia do sieci jest RU-0,38 kV nowego TP (zamiast TS-768). Projekt i budowa stacji transformatorowej oraz sieci 10 kV wykonywana jest przez Klienta. Wymagana kategoria zasilania odbiorników elektrycznych w kotłowni to II. Jako drugie źródło zasilania, zgodnie ze specyfikacją techniczną, przewidziano stacjonarny agregat prądotwórczy na olej napędowy SDMO-J200K Nexys Silent (200 kVA). Zasilanie awaryjne układu automatyki i dyspozytorstwa zapewnione jest z niezależnego źródła – UPS (bateria 1,5 kVA). Szacowany czas przywrócenia dostaw ciepła do odbiorców kotłowni po awarii zasilania z PS-542 wynosi nie więcej niż 5 minut. Schemat zasilania przyjęty w dokumentacji projektowej nie spełnia wymagań niezawodności zasilania odbiorców projektowanego obiektu zgodnie z pkt. 1.2.19, 1.2.20 zasad instalowania instalacji elektrycznych PUE nie są uwzględnione w wykaz krajowych norm i kodeksów postępowania, zatwierdzony zarządzeniem Rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 21.06.2011 r. i nie jest obowiązkowy do stosowania), ale jest zatwierdzony przez Komitet ds. Energii i Inżynierii. Obciążenie projektowe kotłowni wynosi 121,7 kVA. Aby podłączyć nową podstację transformatorową (BKTP) do rozdzielnicy - 0,38 kV, dostarczony jest kabel marki APvBbShp-1kV o przekroju 4x240 mm² z ASU kotłowni. Sprawdzono przekrój kabla pod kątem dopuszczalnego obciążenia długotrwałego, strat napięcia oraz warunku odłączenia uszkodzonego odcinka jednofazowym prądem zwarciowym. Odbiorcami energii elektrycznej z kotłowni są: odbiorniki elektryczne urządzeń technologicznych, pompy sieciowe i obiegowe, kotły ciepłej wody, oprzyrządowanie, silniki elektryczne instalacji wentylacyjnych, oświetlenie robocze i awaryjne; urządzenia alarmowe przeciwpożarowe i bezpieczeństwa; środki transportu; Oświetlenie zewnętrzne. Do rozdziału energii elektrycznej i ochrony sieci elektrycznych przewidziana jest rozdzielnica główna (MDU), wyposażona w elementy firmy ABB, z automatycznym urządzeniem podtrzymującym wejście (AVR). Aby rozliczyć zużytą energię elektryczną, na wejściach ASU znajdują się liczniki elektroniczne „Mercury 230” i „TsE2727” (D-G). Do oświetlenia pomieszczeń produkcyjnych przeznaczone są przemysłowe lampy przeciwwybuchowe ze świetlówkami. Do oświetlenia terenu przewidziano istniejące oprawy oświetleniowe. Do instalacji dystrybucyjnych i grupowych sieci elektrycznych dostarczane są kable marki VVGng. Instalacja bezpieczeństwa jest typu TN-C-S z urządzeniem na wejściu do kotłowni do ponownego uziemienia przewodu neutralnego i głównego układu wyrównywania potencjałów. Uziemienie ochronne urządzeń elektrycznych zapewnia niezależny piąty przewód wychodzący z rozdzielnicy głównej wraz z przewodami zasilającymi. W projekcie przewidziano układ wyrównywania potencjałów poprzez połączenie części przewodzących na głównej szynie uziemiającej (GZB): szyna głównej rozdzielnicy (PE), stalowe rury komunikacji budynkowej, metalowe części konstrukcji budowlanych, ochrona odgromowa. Jako rozłącznik główny przyjęto szynę RE VRU-0,4 kV. Jako elektrodę uziemiającą stosuje się naturalne przewody uziemiające (żelbetowe fundamenty komina, kotłowni) i sztuczny przewód uziemiający połączone w jedno urządzenie. Zgodnie z obowiązującą umową o świadczenie usług telekomunikacyjnych przewiduje się podłączenie kotłowni do istniejącej miejskiej sieci telefonicznej. Sieci komunikacyjne służą do podłączenia kotłowni do jednego systemu dyspozytorskiego. Główny kanał komunikacji jest przewodowy, kanałem zapasowym jest kanał radiowy (modem GSM/GPRS); system automatycznie wybiera kanał komunikacyjny z priorytetem dla Internetu przewodowego. Automatyczna transmisja sygnałów awaryjnych i procesowych do centrum sterowania realizowana jest kanałami komunikacyjnymi. Po otrzymaniu sygnału alarmowego dyspozytor telefonicznie wysyła grupę dyżurną znajdującą się najbliżej kotłowni, która wysłała sygnał. Centrum dyspozytorskie i grupy dyżurne działają przez całą dobę. Zaopatrzenie w wodę (zaopatrzenie w wodę) i odprowadzanie ścieków do odbiorców obiektu odbywa się zgodnie z warunkami przyłączenia.