Rozwiązania architektoniczne i urbanistyczne

Dokumentacja projektowa przewiduje montaż zautomatyzowanej modułowej kotłowni gazowej „AKM Signal 6500” produkcji seryjnej do zaopatrzenia w ciepło systemów grzewczych, wentylacyjnych i ciepłej wody użytkowej na obszarach mieszkalnych. Kotłownia pod względem zagrożenia wybuchem i pożarem należy do kategorii G. Granica odporności ogniowej modułu wynosi 0,75 h. Budynek jest dwukondygnacyjną konstrukcją budowlaną składającą się z metalowej ramy pokrytej trójwarstwowymi „płytami warstwowymi” z izolacją z wełny mineralnej. Budynek jest wolnostojący na własnym fundamencie. Wymiary modułu w osiach 6000x13500x6700 mm. Wyjście z kotłowni znajduje się bezpośrednio na zewnątrz. Dach kotłowni o powierzchni 81 m² pełni funkcję łatwo demontowalnej konstrukcji. Do usuwania produktów spalania przewidziano indywidualne kominy z rurami o średnicy 650 i 600 mm. Wysokość kominów wynosi 26 m. Kotłownia jest zautomatyzowana i nie wymaga stałej obecności personelu konserwacyjnego.

Rozwiązania konstrukcyjne i przestrzenne

Kotłownia modułowa została zaprojektowana z łatwych w montażu konstrukcji metalowych pokrytych płytami warstwowymi. Konstrukcje metalowe wykonane są z zamkniętego profilu giętego 80x4 itp. (usztywnienie z profilu giętego 80x4) zgodnie z GOST 30245-2003, podstawa modułu wykonana jest z dwuteowników 20B1 zgodnie z STO ASChM 20-93. Konstrukcja metalowa ze stali C245. Ściany zewnętrzne to płyty warstwowe kurtynowe o grubości 100 mm. Pokrycie wykonane jest z płyt warstwowych o grubości 100 mm osadzonych na metalowej ramie. Sztywność przestrzenną i stabilność budynków zapewniają połączenia pionowe i poziome. Fundamenty wykonuje się w postaci monolitycznej płyty żelbetowej o grubości 200 mm, z betonu B15, W6, F75 z cementem odpornym na siarczany. Pod fundamentem znajduje się preparat betonowy o grubości 100 mm na poduszce piaskowej o grubości 2200 mm. Komin wolnostojący montowany jest na własnym fundamencie. W części projektowej nie uwzględniono kominów. Fundamenty pod rurę stanowią słupy wykonane z betonu B25, W6, F75 z cementem odpornym na siarczany. Względna wysokość 0.00 odpowiada wysokości bezwzględnej +18,20 m. Zgodnie z protokołem badań inżynieryjno-geologicznych podstawą poduszki piaskowej są gliny ciężkie, pylaste, miękkoplastyczne o E = 85 kg/cm2, φ = 15, c = 0,17 kg/cm2. Obliczeniowy opór gruntów fundamentowych jest nie mniejszy niż R=1,71 kg/cm2. Nacisk na grunt pod kotłownią nie przekracza p=0,2 kg/cm2, pod kominem (max.) p=1,08 kg/cm2. Maksymalny poziom wód gruntowych występuje w pobliżu powierzchni dziennej. Nie natrafiono na wody gruntowe. Gleby są umiarkowanie agresywne w stosunku do betonu o normalnej przepuszczalności pod względem zawartości siarczanów. W celu zabezpieczenia betonu konstrukcji podziemnych, beton w klasie wodoodporności W6 bazuje na cemencie odpornym na siarczany, powierzchnia betonu jest zabezpieczona powłoką z masy uszczelniającej MBR-65. Oczekiwane średnie osiadanie budynku wynosi nie więcej niż 2,8 mm. Zapewniona jest stabilność rury.

Urządzenia inżynieryjne, sieci użyteczności publicznej, działalność inżynierska

Do zaopatrzenia w ciepło zaprojektowano zautomatyzowaną, gazową, wydzieloną kotłownię. Ze względu na stopień zagrożenia wybuchem i pożarem kotłownia należy do kategorii „G”. Moc zainstalowana kotłowni wynosi 6,5 MW. Dach zapewnia się w postaci łatwo usuwalnych konstrukcji w ilości 0,03 m² na 1 mXNUMX objętości kotłowni. Odbiorcy ciepła należą do drugiej kategorii pod względem niezawodności dostaw ciepła. Kotłownia wyposażona jest w dwa kotły wodne marki Termotechnik TT100 o mocy grzewczej 3000 kW i 3500 kW z palnikami Oilon GКP-280M i GКP-400M. Szacunkowa moc cieplna kotłowni, uwzględniająca straty w sieci i potrzeby własne kotłowni, wyniesie 3,6536 MW, w tym: na ogrzewanie – 2,808 MW; Średnia CWU – 684,0 kW; na straty w sieciach ciepłowniczych i na potrzeby własne kotłowni – 161,6 kW. Głównym rodzajem paliwa jest gaz ziemny QpН=33520 kJ/m8000 (XNUMX kcal/mXNUMX). Schemat podłączenia sieci ciepłowniczych przeznaczonych do transportu nośników ciepła do systemów zaopatrzenia w ciepło jest niezależny poprzez wymienniki ciepła. Planuje się kontrolować temperaturę płynu chłodzącego w zależności od temperatury powietrza zewnętrznego. Regulację pracy kotła i utrzymanie wymaganych parametrów chłodziwa zapewnia automatyka kotłowni. Kotłownia działa automatycznie, bez stałej obecności personelu konserwacyjnego. Maksymalna temperatura wody opuszczającej kotły wynosi 115°C. Czynnikiem chłodzącym na wyjściu z kotłowni jest woda o temperaturze - 95°C. Aby skompensować wzrost temperatury wody w obiegu kotła, przewidziano dwa naczynia wzbiorcze V= 1000 l i V= 600 l. Do pomiaru częstotliwości załączeń pomp wspomagających na linii uzupełniania instaluje się naczynie wzbiorcze V=100 l. W kotłowni zainstalowano urządzenia pomocnicze: pompy obiegu kotła IL150/200-7,5/4 i IP-E 80/130-3/2; pompy obiegu grzewczego IL 100/160-18,5/2; Pompy obiegowe instalacji CWU MVI 802/PN16; pompy - MNI 204; wymienniki ciepła płytowe systemy grzewcze M15-MFM; płytowe wymienniki ciepła do systemów zaopatrzenia w ciepłą wodę M6-FG; dwa zbiorniki na wodę o pojemności V=1000 l każdy; jednostka dozująca do chemicznego uzdatniania wody – Tekna APG603. W celu uwzględnienia zużycia energii cieplnej na rurociągach doprowadzającym i powrotnym obiegu grzewczego planuje się zamontowanie licznika zużycia ciepła opartego na przepływomierzach elektromagnetycznych. Do odprowadzenia produktów spalania zaprojektowano metalowe indywidualne kanały spalinowe i kominy o wysokości 26 m od fundamentu, o średnicy DN 650 mm (dla kotła o mocy 3500 kW) i DN 600 mm (dla kotła o mocy 3000 kW). Temperatura spalin wynosi 190°C. Dokumentacja projektowa przewiduje wykonanie izolacji termicznej rurociągów ciepłowniczych, kanałów gazowych i urządzeń. Doprowadzenie gazu do kotłowni realizowane jest zgodnie ze specyfikacją techniczną i listem zmian. Miejscem przyłączenia jest gazociąg średniego ciśnienia wykonany z polietylenu, ułożony wzdłuż magistrali nr 12. Doprowadzenie gazu do kotłowni przewiduje się ułożenie podziemnego gazociągu polietylenowego średniego ciśnienia przez teren kwartału do wyjścia z ziemi w kotłowni oraz naziemnego stalowego gazociągu średniego ciśnienia wzdłuż elewacja kotłowni przed wejściem do kotłowni. Ciśnienie gazu na wejściu do kotłowni wynosi 0,23 MPa. Do komercyjnego pomiaru ilości gazu instalowany jest gazomierz typu STG80-400. Maksymalne zużycie gazu – 759,4 m³/h. Na wejściu gazociągu do kotłowni montuje się kolejno: termiczny zawór odcinający KTZ-001; filtr gazu serii FN3; zawór elektromagnetyczny serii VN3N. Aby zwiększyć niezawodność zasilania instalacji kotłowej, w osobnym pomieszczeniu planuje się montaż agregatu dieslowego SDMO J130K Silent. Zaopatrzenie w wodę (zaopatrzenie w wodę) i odprowadzanie ścieków do odbiorców obiektu odbywa się zgodnie z warunkami przyłączenia. Zaopatrzenie w wodę (zaopatrzenie w wodę zimną) realizowane jest z projektowanych wewnątrzblokowych sieci wodociągowych D=160 mm poprzez dwa przyłącza D=110 mm. Na wejściach zapewniona jest instalacja wodomierzy zgodnie z TsIRV 02A.00.00.00 (arkusze 268,269). Gwarantowane ciśnienie w miejscu podłączenia wynosi 26 m wody. Sztuka. Szacunkowe zużycie wody zimnej – 125,44 m0,04/dobę, w tym: na potrzeby bytowe i pitne – 125,4 m1/dobę; na potrzeby technologiczne - 51,28 m45,62/dobę raz w roku. Szacunkowe zużycie wody zimnej na potrzeby okresowe (napełnianie kotłowni i sieci ciepłowniczych) wynosi XNUMX m³/dobę. Wymagane ciśnienie w systemie zaopatrzenia w zimną wodę wynosi XNUMX m wody. Sztuka. Aby zapewnić wymagane ciśnienie w sieci wodociągowej zimnej wody zaprojektowano pompownię wspomagającą. System zaopatrzenia w zimną wodę ma kształt pierścienia, jest jednostrefowy. Do instalacji systemu zaopatrzenia w zimną wodę wybrano rury ze stali nierdzewnej. Gaszenie zewnętrzne realizowane jest z projektowanych hydrantów D=125 mm, instalowanych na gminnych sieciach wewnątrzblokowych. Zużycie wody do zewnętrznego gaszenia pożaru wynosi 10 l/s. W projektowanej śródblokowej gminie przewidziano odprowadzanie ścieków bytowych w ilości 0,04 m19,5/dobę, przemysłowych (opróżnianie kotłowni) – 1 m1,28/dobę raz w roku oraz ścieków deszczowych o przepływie 1 l/s sieci kanalizacyjne. Dla budynku zaprojektowano następujące instalacje: kanalizacja bytowa, kanalizacja przemysłowa (do odprowadzania ścieków z urządzeń technologicznych), kanalizacja zewnętrzna. Rury kanalizacyjne z PVC zostały wybrane do instalacji kanalizacji bytowej i przemysłowej. Zgodnie z warunkami technicznymi przyłączenia technologicznego instalacji elektrycznych kotłowni do sieci elektrycznych, dwoma niezależnymi wzajemnie redundantnymi źródłami zasilania kotłowni są I i II sekcja RU-2 kV PS10/220 kV. Miejsce przyłączenia do sieci elektrycznej wykonuje się w kotłowni ASU-0,4 kV. Zasilanie kotłowni realizowane jest z różnych odcinków RU-0,4 kV TP nr 31 za pomocą dwóch transformatorów o mocy 1250 kVA wzdłuż dwóch wzajemnie redundantnych linii kablowych 0,4 kV o przekroju konstrukcyjnym. W celu podtrzymania zasilania kotłowni w przypadku zaniku prądu z podstacji, montaż stacji spalinowo-elektrycznej (zwanej dalej elektrownią spalinową) SDMO J130K o mocy 130 kVA z automatycznym rozruchem- up, a także zasilacze awaryjne (zwane dalej UPS) w obwodach układu sterowania. Szacunkowy czas przywrócenia dostaw ciepła do odbiorców kotłowni po zaniku zasilania z obu źródeł energii wynosi nie więcej niż 5 minut. Głównymi odbiorcami energii elektrycznej w kotłowni są: pompy sieciowe, pompy recyrkulacyjne obiegu kotła, pompy ciepłej wody, wentylatory palników i pompy paliwa kotłów, pompy wspomagające ciepłą wodę, układ sterowania. Pod względem niezawodności zasilania kompleks odbiorników elektrycznych kotłowni należy do drugiej kategorii; system przeciwpożarowy, alarmowy, analizator gazu, system sterowania i dyspozytorstwa kotłowni - w pierwszej kategorii. Przywrócenie zasilania w przypadku zaniku prądu z jednego ze źródeł: dla odbiorników mocy I i II kategorii, automatyczne, z urządzeniem ATS w kotłowni ASU-1 kV; w przypadku zaniku zasilania z dwóch źródeł: dla odbiorników mocy II kategorii - automatyczne, po uruchomieniu kotłowni spalinowej i przejściu w tryb pracy; dla odbiorców energii 2. kategorii - automatyczny z wbudowanego UPS. Szacunkowe obciążenie elektryczne kotłowni wynosi 0,4 kVA. Schemat zasilania przyjęty w dokumentacji projektowej spełnia wymagania dotyczące niezawodności zasilania odbiorców energii elektrycznej projektowanego obiektu. Do sieci dystrybucyjnych wybrano kable typu VVGng i NYM. Wszystkie kable i okablowanie (począwszy od ASU) w sieciach trójfazowych są pięciożyłowe, w sieciach jednofazowych są trzyżyłowe. Urządzenia rozdzielnic i sieci elektrycznych sprawdzane są pod kątem długotrwałego dopuszczalnego obciążenia, czasu wyłączenia uszkodzonego odcinka obwodu przez urządzenia zabezpieczające, strat napięcia, nagrzania i warunków zwarciowych. System bezpieczeństwa został przyjęty przez TN-CS z urządzeniem przy wejściu do kotłowni do ponownego uziemienia przewodu neutralnego i głównego układu wyrównywania potencjałów. Jako GZSH wykorzystywana jest magistrala PE VRU-0,4 kV. Oporność sztucznej elektrody uziemiającej na prąd stały wynosi 3,814 oma. Zero generatora, ochrona odgromowa i ochrona główna są podłączone do elektrody uziemiającej. Na kominie montowany jest piorunochron stalowy, który poprzez ramę komina łączy się z elektrodą uziemiającą za pomocą stalowej taśmy 50x5. Do komercyjnego opomiarowania energii elektrycznej instalowane są jednotaryfowe liczniki energii elektrycznej Mercury 230 ART2-02. Projekt przewiduje automatyzację pracy kotłowni AKM Signal 6500 z wykorzystaniem systemów automatyki EN-TROMATIC 50.01 i 50.02. Aby sterować pracą kotłowni, informacje przesyłane są do centralnego centrum sterowania za pośrednictwem kanału komunikacyjnego GSM. Do centrali przekazywane są następujące informacje: sygnały awaryjne w części technologicznej kotłowni, sygnał o położeniu zaworu odcinającego na wejściu do kotłowni, sygnały o zanieczyszczeniu gazu w kotłowni, sygnały alarmowe przeciwpożarowe i bezpieczeństwa w kotłowni, parametry pracy kotłowni. Czynnikiem chłodzącym w instalacji grzewczej kotłowni jest woda o temperaturze 105-70°C. Ogrzewanie kotłowni ma na celu utrzymanie temperatury nie niższej niż +5°С i odbywa się poprzez dopływ ciepła z urządzeń technologicznych i rurociągów oraz zastosowanie kurtyn powietrzno-termicznych. Rurociągi do urządzeń grzewczych układane są w sposób otwarty. Do montażu instalacji grzewczej wybrano spawane elektrycznie stalowe rury wodno-gazowe. W kotłowni zapewniona jest wentylacja nawiewno-wywiewna, przeznaczona do jednorazowej wymiany powietrza wentylacji ogólnej w porze zimnej i asymilacji nadmiaru ciepła w porze ciepłej oraz zapewnienia przepływu powietrza niezbędnego do spalania paliwa. Nawiew powietrza do wentylacji ogólnej i technologicznej zaprojektowano poprzez żaluzjowe kratki w obudowach zewnętrznych. Usuwanie powietrza odbywa się poprzez urządzenia spalające oraz deflektor zamontowany na dachu budynku. W sezonie ciepłym wentylacja nawiewna realizowana jest impulsem naturalnym, a wentylacja wywiewna impulsem mechanicznym i naturalnym. Po osiągnięciu maksymalnej dopuszczalnej temperatury powietrza w kotłowni wentylator wyciągowy załącza się automatycznie. Pomieszczenie agregatu spalinowego wyposażone jest w wentylację ogólną nawiewno-wywiewną z pojedynczą wymianą powietrza.