Rozwiązania w zakresie planowania przestrzeni

Obiekt jest budynkiem parterowym na planie prostokąta, o wymiarach w rzucie 43 x 108 m i wysokości do krawędzi attyki 11.7 m. W budynku obiektu, w osiach 7-15/E-I, przewidziano budynek dwukondygnacyjny, w którym przewidziano umiejscowienie pomieszczeń administracyjno-gospodarczych. Ściany tych pomieszczeń wykonane są z bloczków z betonu komórkowego o grubości 250 mm i wymaganej odporności ogniowej EI45 min. Wypełnienia otworów okiennych i drzwiowych wykonuje się z zachowaniem wymaganych granic odporności ogniowej. Pracownicy wchodzą do hali produkcyjnej poprzez wbudowane pomieszczenia administracyjno-gospodarcze. Dla personelu pracującego są zapewnione łazienki zgodne ze standardami Federacji Rosyjskiej. Lokale te zlokalizowane są w zabudowanym bloku administracyjno-socjalnym w osiach 14-15/E-Zh. Do pomieszczenia produkcyjnego nr 1.23 przewidziano wyjścia. Drzwi wykonane są z wymaganą granicą odporności ogniowej. W obszarze produkcyjnym znajduje się także: Kompresorownia (nr 1.32). Ściany tego pomieszczenia wykonane są z płyt warstwowych o grubości 120 mm i bloczków z betonu komórkowego o grubości 200 mm. Pomieszczenie wodomierzy (nr 1.33) Ściany tego pomieszczenia wykonane są z płyt warstwowych o grubości 120 mm i bloczków z betonu komórkowego o grubości 200 mm. Wbudowana kotłownia (nr 1.34). Ściany tego pomieszczenia wykonane są z płyt warstwowych o grubości 120 mm i bloczków z betonu komórkowego o grubości 200 mm. Pomieszczenie to posiada łatwo demontowalne konstrukcje o powierzchni 8,64m1.35,1.36. Pomieszczenie transformatorów (nr 1.37, 200) i pomieszczenie rozdzielni elektrycznych (nr 1.38). Ściany tych pomieszczeń wykonane są z bloczków z betonu komórkowego o grubości 250mm.Pomieszczenia laboratoryjne (nr 45). Ściany tego pomieszczenia wykonane są z bloczków z betonu komórkowego o grubości 0,000 mm. Wszystkie przegrody hali produkcyjnej wykonane są z materiałów o wymaganej odporności ogniowej EI16.45. Poziom wykończonej podłogi hali produkcyjnej = 120 w bałtyckim układzie współrzędnych przyjmuje się jako 9006. Konstrukcje obudowy Ściany zewnętrzne warsztatu wykonane są z płyt warstwowych z mineralną izolacją termiczną o grubości 9002 mm zgodnie z obliczeniami termotechnicznymi, kolor płyt od strony zewnętrznej RAL XNUMX (szary), od wewnątrz RAL XNUMX (biały ). Pokrycie izolowane jest płytami z wełny mineralnej na blachach falistych.

Opis procesu produkcyjnego

Produkcja obejmuje:
- obszary rozładunku i załadunku pojazdów;
- powierzchnia magazynowania substancji i materiałów wyjściowych;
- produkcja;
- powierzchnia magazynowania wyrobów gotowych;
- laboratorium kontroli przychodzącej.
Proponowany obiekt będzie składał się z pojedynczej linii produkcyjnej zainstalowanej po owalnym obrysie oraz przenośnika, który będzie poruszał się w sposób ciągły i ze stałą prędkością. Linia produkcyjna będzie wyposażona w dwa różne rodzaje nośników, na których montowane są formy do produktu finalnego. Piankę poliuretanową wytwarza się przez zmieszanie substancji chemicznych pod wysokim ciśnieniem tuż przed wlaniem mieszaniny do tak zwanej otwartej formy. Podstawowymi stosowanymi chemikaliami są mieszaniny żywic (diizocyjanian metylenodifenylu) i poliolu. Formy poruszają się w stanie zamkniętym i są podgrzewane za pomocą systemów ciepłej wody zainstalowanych na przenośniku. Poduszki piankowe są wyjmowane z formy, wyrabiane, przycinane, naprawiane, sprawdzane i przygotowywane do wysyłki do klienta. Surowce dostarczane są transportem drogowym. Do przechowywania komponentów początkowych przewidziano powierzchnię mieszczącą 4 zbiorniki o pojemności 6 metrów sześciennych. i 50 zbiornik 1 metrów sześciennych. (TDI). 18 poliole i 3 poliole zawierają diizocyjaniany. Wydzielone pomieszczenie przeznaczone jest do przechowywania rozpuszczalnika parafinowego w 200-litrowych beczkach. Do rozładunku chemikaliów zainstalowana jest pompa rozładowcza oraz zamknięty system odzysku oparów. Podczas rozładunku opary są wtłaczane z powrotem do cysterny. Cysterny z poliolem rozładowywane są pod ciśnieniem powietrza. Zbiorniki wyposażone są w systemy zapobiegające przepełnieniu, które po uruchomieniu automatycznie zatrzymują proces rozładunku. Przed rozpoczęciem rozładunku przeprowadzany jest automatyczny test zaworu przelewowego. Podczas przenoszenia materiału z linii produkcyjnej do zbiorników odpieniacza zawór odpowietrzający zapobiega tworzeniu się podciśnienia w zbiorniku. Ochronę przed nadciśnieniem zapewnia obecność płytki bezpieczeństwa i zaworu rozprężnego. W w pełni zautomatyzowanym obszarze wstępnego mieszania poliole są pompowane z magazynu do zbiornika mieszającego, gdzie są łączone z innymi chemikaliami w celu wytworzenia różnych mieszanek żywic w partiach, zgodnie z wymaganiami. Po uzyskaniu mieszaniny żywicy trafia ona do specjalnie przygotowanego zbiornika. W przypadku żywic dostępnych jest od sześciu do dziesięciu zbiorników o pojemności 2 m3 (maksymalnie), jeden zbiornik o pojemności 3,5 m3 na partie przerobowe i jeden zbiornik o pojemności 1,5 m3 na mieszaninę barwiącą. Ze względu na obecność oparów amin podczas mieszania w obiegu wstępnego mieszania, na górze tego obiegu zainstalowana jest lokalna komora wyciągowa, która zbiera wszystkie opary. Obwód premiksu obejmuje jednostkę mieszającą, do której podłączone są różne strumienie, zbiornik premiksu o pojemności 1000 litrów, mały zbiornik katalizatora i jeszcze mniejszy zbiornik biurety. Do mieszalnika trafiają następujące różne strumienie: - strumienie ze średniotonowych pojemników do przewozu luzem i bębnów zawierających chemikalia, takie jak katalizatory, środki opóźniające spalanie, środki powierzchniowo czynne. Te chemikalia są transportowane przez oddzielne pompy zaprojektowane do obsługi każdego produktu; - przepływy poliolu pochodzące ze zbiorników masowych poliolu; - przepływy wody pochodzące z sieci wodociągowej zakładu. Wszystkie te chemikalia są podawane do blendera, a stamtąd do specjalnego zbiornika - zbiornika na wstępne mieszanie (1000 l), bardzo małego zbiornika na biuretę (10 l do 20 l) i małego zbiornika na katalizator (zwykle 50 l do 100 l ). Każdy zbiornik (premiks, biureta i katalizator) ma trzy ogniwa ładujące. Każdą z powyższych substancji chemicznych należy pompować osobno do specjalnego zbiornika, aby dozować odpowiednią ilość substancji chemicznej w zależności od wielkości ogniw ładujących. Zawartość zbiornika katalizatora i zbiornika biurety jest pompowana do zbiornika premiksu zgodnie ze składem wprowadzonym do komputerowej jednostki sterującej. Końcowa partia jest pompowana do odpowiedniego zbiornika magazynowego. Płynne chemikalia o kontrolowanej temperaturze dostarczane są ze zbiorników wyrównawczych poprzez szczelne rurociągi za pomocą pomp wysokociśnieniowych do wysokociśnieniowej głowicy mieszającej, która jest zamontowana na robocie przemysłowym sześcioosiowym, w odpowiednich proporcjach za pomocą robota i głowicy mieszającej są rozprowadzane pod wysokim ciśnieniem do form przestrzennych (otwartych). Ilość nasypanego materiału jest programowana z wyprzedzeniem, a przepustowość urządzenia jest kontrolowana. Proces spieniania rozpoczyna się w momencie zmiany położenia głowicy mieszającej tak, aby strumienie poliolu i diizocyjanianu mieszały się pod wysokim ciśnieniem. W tym momencie mieszanina spada do formy, a recyrkulacja zostaje zatrzymana, zapobiegając mieszaniu się w przepływie wstecznym w kierunku zbiorników wyrównawczych. Po zakończeniu nalewania głowica mieszająca powraca do pierwotnej pozycji cyrkulacyjnej. Po zakończeniu zalewania formę zamyka się i rozpoczyna proces utwardzania cieplnego, podczas którego formę podgrzewa się do temperatury 65°C za pomocą gorącej wody i grzejników elektrycznych. Linia produkcyjna Linia produkcyjna składa się z podwieszanego przenośnika łańcuchowego z 44 uchwytami form, które utrzymują formy. Formy są otwierane i zamykane na automatycznej stacji otwierania. Linia produkcyjna pracuje w sposób ciągły ze stałą prędkością. Formy Stosowane są dwa różne typy form – forma standardowa, która ma jedynie uszczelnienie mechaniczne, oraz forma standardowa, w której wykorzystuje się poduszki powietrzne do uszczelnienia formy podczas jej zamykania. Ogrzewanie Formy są podgrzewane za pomocą elektrycznych kotłów na gorącą wodę. Zespoły grzejne utrzymują temperaturę formy na poziomie niezbędnym do zapewnienia skutecznej i całkowitej reakcji produktów chemicznych. Rozformowanie Po automatycznym otwarciu formy farsz jest ręcznie wyjmowany i umieszczany na przenośniku wykańczającym. Pusta forma zostaje przeniesiona do strefy czyszczenia. Czyszczenie form Czyszczenie form polega na usunięciu rozprysków pianki lub innych pozostałości piany, które przykleiły się do boków formy podczas usuwania. Po oczyszczeniu formy można nałożyć na nią środek antyadhezyjny. Nakładanie środka antyadhezyjnego Nakładanie środka antyadhezyjnego na formy jest niezbędną i ważną funkcją przy produkcji formowanych produktów z pianki poliuretanowej. Proces ten można podzielić na trzy główne funkcje. Pierwszą funkcją jest magazynowanie i dostarczanie materiału. Drugą funkcją jest faktyczne nałożenie środka antyadhezyjnego na formę, a trzecią funkcją jest jego usunięcie. Linia do aplikacji parafiny Proces aplikacji środka antyadhezyjnego jest w pełni zautomatyzowany. Podstawowa konfiguracja wykorzystuje pistolety natryskowe, które nakładają środek antyadhezyjny na formy. Ilość środka antyadhezyjnego dostarczana do każdego pistoletu jest dozowana niezależnie przez precyzyjny regulator, zapewniający maksymalną kontrolę wydajności. Gdy poruszająca się pleśń zbliża się do baterii pistoletów natryskowych, każdy pistolet zaczyna działać dokładnie na te obszary, w których należy zastosować środek antyadhezyjny. Każda forma jest programowana niezależnie i można wyłączyć te formy, które nie wytwarzają produktu. Wraz z naniesionym elementem oddzielającym forma przemieszcza się do strefy wstawiania. Wkładka Wkładki Shape (ramy siedzisk i żebra nośne, tkanina zapobiegająca rozdarciom itp.) Po prawidłowym ułożeniu wkładów forma jest gotowa do wlania do niej płynnych środków chemicznych w obszarze pracy robota nalewczego. Przed umieszczeniem formy w obszarze zalewania należy sprawdzić formę pod kątem prawidłowego położenia i umiejscowienia aplikowanych wkładek za pomocą systemu CIS (Component Inspection System). Dopiero gdy system ten da sygnał gotowości, można przystąpić do zalewania formy. Po ręcznym wyjęciu części piankowej z formy umieszcza się ją na przenośniku taśmowym w celu przeprowadzenia etapów wykańczania. Ugniatanie. Pianka jest ściskana w celu otwarcia zamkniętych komórek w piance i zapewnienia stabilności wielkości komórek podczas chłodzenia. Odbywa się to poprzez przepuszczanie części piankowej przez rolki z wąską szczeliną między nimi lub obróbkę części piankowej w komorze próżniowej pod zmniejszonym ciśnieniem. Zakład musi posiadać ugniatacz walcowy lub ugniatacz próżniowy. Przycinanie. Przycinanie odbywa się (po ugniataniu) w przypadku tych części piankowych, które mają nadmierne rozpryski lub nadmiar piany. Kontrola. Po kontroli wizualnej części piankowe albo otrzymują pozwolenie na wysyłkę, są wysyłane do naprawy, albo są odrzucane. Po zakończeniu naprawy część piankowa jest ponownie sprawdzana. Cykl ten powtarza się do momentu, aż część piankowa otrzyma zgodę na wysyłkę. Części piankowe zatwierdzone do wysyłki są pakowane i wysyłane do miejsca wysyłki (magazynu) w celu wysyłki zgodnie z harmonogramem wysyłki. Naprawa Wszelkie części piankowe z niedopuszczalnymi niedoskonałościami muszą zostać naprawione. Naprawy wykonujemy ręcznie przy użyciu innych podkładek piankowych i kleju. Możesz użyć kleju na bazie wody lub kleju topliwego. Następnie poduszkę należy przyciąć i sprawdzić.