Rymdplanerande lösningar

Objektet är en enplans rektangulär byggnad med planmått på 43 x 108 m och en höjd på 11.7 m till bröstningskant. I byggnaden av anläggningen, i axlarna 7-15/E-I, tillhandahålls en tvåvåningsbyggnad, som tillhandahåller placering av administrativa och brukslokaler. Väggarna i dessa lokaler är gjorda av lättbetongblock 250 mm tjocka med en erforderlig brandmotståndsgräns på EI45 min. Fyllningen av fönster- och dörröppningar görs med erforderliga brandmotståndsgränser. Anställda kommer in i produktionsverkstaden genom inbyggda administrations- och grovkök. Badrum tillhandahålls för arbetande personal i enlighet med Ryska federationens standarder. Dessa lokaler ligger i det inbyggda administrations- och bekvämlighetsblocket i axlarna 14-15/E-Zh. Utgångar tillhandahålls till produktionsrum nr 1.23. Dörrarna är tillverkade med erforderlig brandmotståndsgräns. Produktionsområdet innehåller även: Kompressorrum (nr 1.32). Väggarna i detta rum är gjorda av 120 mm tjocka sandwichpaneler och 200 mm tjocka lättbetongblock. Rum för vattenmätare (nr. 1.33) Väggarna i detta rum är gjorda av 120 mm tjocka sandwichpaneler och 200 mm tjocka lättbetongblock. Inbyggt pannrum (nr 1.34). Väggarna i detta rum är gjorda av 120 mm tjocka sandwichpaneler och 200 mm tjocka lättbetongblock. Detta rum har lätt borttagbara strukturer med en yta på 8,64 kvm. Transformatorrum (nr 1.35,1.36) och elpanelrum (nr 1.37). Väggarna i dessa lokaler är gjorda av 200 mm tjocka lättbetongblock Laboratorielokaler (nr 1.38). Väggarna i detta rum är gjorda av lättbetongblock 250 mm tjocka. Alla skiljeväggar i produktionsverkstaden är gjorda av material med den erforderliga brandmotståndsgränsen EI45. Nivån på det färdiga golvet i produktionsverkstaden = 0,000 i det baltiska koordinatsystemet tas till 16.45. Omslutande strukturer Verkstadens ytterväggar är gjorda av sandwichpaneler med mineralvärmeisolering 120 mm tjock i enlighet med termiska beräkningar, färgen på panelerna på utsidan är RAL 9006 (grå), på insidan - RAL 9002 (vitt) ). Täckningen är isolerad från mineralullsplattor på korrugerad plåt.

Beskrivning av produktionsprocessen

Produktionen inkluderar:
- Områden för lossning och lastning av fordon.
- lagringsutrymme för utgångsämnen och material;
- produktion;
- lagringsutrymme för färdig produkt;
- inkommande kontrolllaboratorium.
Den föreslagna anläggningen kommer att bestå av en enda produktionslinje installerad längs en oval kontur, en transportör som kommer att röra sig kontinuerligt och med konstant hastighet. Denna produktionslinje kommer att utrustas med två olika typer av bärare på vilka formarna för slutprodukten är monterade. Polyuretanskum tillverkas genom att man blandar kemikalier vid högt tryck precis innan man häller blandningen i vad som kallas en öppen form. De primära kemikalierna som används är blandningar av hartser (metylendifenyldiisocyanat) och polyol. Formarna rör sig i slutet tillstånd och värms upp av varmvattensystem installerade på transportören. Skumkuddar tas ur formen, knådas, putsas, repareras, inspekteras och förbereds för leverans till kund. Råvaror levereras på väg. För lagring av initiala komponenter tillhandahålls ett område som rymmer 4 tankar med en volym på 6 kubikmeter. och 50 tank 1 kubikmeter. (TDI). 18 polyoler och 3 polyoler innehåller diisocyanater. Ett separat rum finns för förvaring av paraffinlösningsmedel i 200-liters fat. För att lossa kemikalierna installeras en avlastningspump samt ett slutet ångåtervinningssystem. Vid lossning tvingas ångorna tillbaka in i tankbilen. Tankbilar med polyol lastas av under lufttryck. Tankarna är utrustade med anti-overflow system, som, när de utlöses, automatiskt stoppar lossningsprocessen. Innan avlastningen påbörjas utförs ett automatiskt test av överströmningsventilen. När material överförs till skimmertankarna från produktionslinjen förhindrar avluftningsventilen att ett vakuum bildas i den tanken. Skydd mot övertryck tillhandahålls av närvaron av en sprängskiva och en expansionsventil. I ett helt automatiserat förblandningsområde pumpas polyoler från lager till en blandningstank där de kombineras med andra kemikalier för att producera olika hartsblandningar i omgångar efter behov. När hartsblandningen väl har erhållits hamnar den i en speciellt försedd förvaringstank. För hartser finns det sex till tio tankar med en kapacitet på 2 m3 (maximalt), en tank med en kapacitet på 3,5 m3 för omarbetningssatser och en tank med en kapacitet på 1,5 m3 för färgblandningen. På grund av närvaron av aminångor under blandning i förblandningskretsen, installeras ett lokalt avgaskammare överst på denna krets för att samla upp alla ångor. Förblandningskretsen inkluderar en mixerenhet till vilken de olika strömmarna är anslutna, en förblandningstank med en kapacitet på 1000 liter, en liten katalysatortank och en ännu mindre byretttank. Följande olika strömmar kommer in i blandaranläggningen: - strömmar från medelstora bulkbehållare och fat som innehåller kemikalier såsom katalysatorer, förbränningsskyddsmedel, ytaktiva ämnen. Dessa kemikalier överförs av separata pumpar som är utformade för att hantera varje produkt. - polyolflöden som kommer från bulkpolyoltankar; - vattenflöden som kommer från anläggningens vattenledningsnät. Alla dessa kemikalier matas in i mixern och därifrån till en speciell tank - en förblandningstank (1000 l), en mycket liten byretttank (10 l till 20 l) och en liten katalysatortank (vanligtvis 50 l till 100 l ). Varje tank (premix, byrett och katalysator) har tre laddningsceller. Var och en av ovanstående kemikalier måste pumpas separat till en specifik tank så att rätt mängd kemikalie doseras baserat på storleken på lastcellerna. Innehållet från katalysatortanken och byretttanken pumpas in i förblandningstanken i enlighet med den sammansättning som matas in i datorstyrenheten. Den sista satsen pumpas in i lämplig förvaringstank. Temperaturkontrollerade flytande kemikalier tillförs från utjämningstankar genom tätade rör med högtryckspumpar till ett högtrycksblandningshuvud, som är monterat på en industriell sexaxlig robot, i rätt proportioner med hjälp av roboten och blandningshuvudet fördelas vid högt tryck i utrymmet (öppna) former. Mängden material som ska hällas är programmerad i förväg och utrustningens genomströmning kontrolleras. Skumningsprocessen börjar när blandningshuvudets läge ändras så att polyol- och diisocyanatströmmarna blandas vid högt tryck. Vid denna tidpunkt faller blandningen ner i formen och återcirkulationen stoppas, vilket förhindrar blandning i det omvända flödet mot överspänningstanken. När hällningen upphör, flyttas blandningshuvudet tillbaka till sitt ursprungliga cirkulationsläge. När hällningen är klar stängs formen och värmehärdningsprocessen börjar, där formen värms upp till en temperatur på 65°C med hjälp av varmvatten och elektriska värmare. Produktionslinje Produktionslinjen består av en overhead kedjetransportör med 44 formhållare som håller formarna. Formarna öppnas och stängs vid en automatisk öppningsstation. Produktionslinjen går kontinuerligt med konstant hastighet. Formar Två olika typer av formar används - en standardform, som endast har en mekanisk tätning, och en standardform, som använder luftkuddar för att täta formen när den stängs. Uppvärmning Formarna värms upp med elektriska varmvattenpannor. Värmeenheter håller temperaturen på formen på den nivå som är nödvändig för att säkerställa en effektiv och fullständig reaktion av kemiska produkter. Avformning När formen öppnas automatiskt tas fyllningen bort manuellt och placeras på sluttransportören. Den tomma formen flyttas till städområdet. Mögelrengöring Mögelrengöring innebär att man tar bort eventuellt skumstänk eller andra skumrester som har fastnat på sidorna av formen under borttagningen. När formen är rengjord är den redo att applicera släppmedel. Applicering av släppmedel Att applicera släppmedel på formar är en nödvändig och viktig funktion vid tillverkning av gjutna polyuretanskumprodukter. Denna process kan delas upp i tre huvudfunktioner. Den första funktionen är lagring och leverans av material. Den andra funktionen är att faktiskt applicera släppmedlet på formen, och den tredje funktionen är att ta bort det. Paraffinappliceringslinje Processen att applicera släppmedlet är helt automatiserad. Grundinställningen använder sprutpistoler som applicerar släppmedlet på formarna. Mängden släppmedel som tillförs varje pistol doseras oberoende av en högprecisionsregulator, vilket ger maximal genomströmningskontroll. När den rörliga formen närmar sig genom batteriet med sprutpistoler börjar varje pistol verka på exakt de områden där släppmedlet behöver appliceras. Varje form programmeras oberoende, och du kan stänga av de formar som inte producerar produkten. Tillsammans med den applicerade separeringskomponenten förflyttas formen till införingszonen. Insert Shape-insatser (sätesramar och stödribbor, antiripptyg, etc.) När dessa insatser är korrekt placerade är formen redo för flytande kemikalier att hällas i den i hällrobotens arbetsområde. Innan formen placeras i hällområdet måste formen inspekteras för korrekt position och placering av de insatser som appliceras med hjälp av CIS-systemet (Component Inspection System). Endast om detta system ger en klarsignal kan du börja hälla formen. När skumdelen har tagits bort manuellt från formen, placeras den på ett transportband för avslutande steg. Knådning. Skummet komprimeras för att öppna de slutna cellerna i skummet och säkerställa cellstorleksstabilitet under kylning. Detta görs genom att föra skumdelen genom rullar med ett smalt gap mellan dem eller genom att behandla skumdelen i en vakuumkammare under reducerat tryck. Anläggningen måste ha en rullknådningsenhet eller en vakuumknådningsenhet. Beskärning. Trimning görs (efter knådning) för de skumdelar som har för mycket stänk eller överskott av skum. Kontrollera. Efter visuell inspektion får skumdelarna antingen tillstånd för transport, skickas för reparation eller avvisas. Efter att reparationen är klar inspekteras skumdelen på nytt. Denna cykel upprepas tills skumdelen godkänns för transport. Skumdelar godkända för frakt paketeras och skickas till fraktområdet (lager) för frakt enligt leveransschemat. Reparation. Eventuella skumdelar med oacceptabla brister måste repareras. Reparationer görs för hand med hjälp av andra skumkuddar och lim. Du kan använda vattenbaserat lim eller smältlim. Sedan behöver kudden trimmas och inspekteras.