Alan planlama çözümleri

Nesne, plan boyutları 43 x 108 m ve korkuluk kenarına kadar 11.7 m yüksekliğinde tek katlı dikdörtgen bir yapıdır. Tesisin binasında 7-15/E-I eksenlerinde idari ve hizmet binalarının yerleştirilmesini sağlayan iki katlı bir bina bulunmaktadır. Bu binaların duvarları, gerekli yangına dayanıklılık sınırı EI250 min olan 45 mm kalınlığında gaz beton bloklardan yapılmıştır. Pencere ve kapı açıklıklarının doldurulması gerekli yangın dayanım limitleri ile yapılmaktadır. Çalışanlar üretim atölyesine yerleşik idari ve hizmet odalarından girerler. Çalışan personel için Rusya Federasyonu standartlarına uygun banyolar sağlanmaktadır. Bu binalar, 14-15/E-Zh eksenlerindeki yerleşik idari ve konfor bloğunda yer almaktadır. 1.23 numaralı üretim odasına çıkışlar sağlanmaktadır. Kapılar gerekli yangın dayanım sınırında yapılmaktadır. Üretim alanı ayrıca şunları içerir: Kompresör odası (No. 1.32). Bu odanın duvarları 120 mm kalınlığında sandviç panellerden ve 200 mm kalınlığında gaz beton bloklardan yapılmıştır. Su ölçüm ünitesi odası (No. 1.33) Bu odanın duvarları 120 mm kalınlığında sandviç paneller ve 200 mm kalınlığında gaz beton bloklardan yapılmıştır. Dahili kazan dairesi (No. 1.34). Bu odanın duvarları 120 mm kalınlığında sandviç panellerden ve 200 mm kalınlığında gaz beton bloklardan yapılmıştır. Bu oda 8,64 m1.35,1.36 alana sahip, kolaylıkla çıkarılabilen yapılara sahiptir. Trafo odası (No. 1.37) ve elektrik pano odası (No. 200). Bu binaların duvarları 1.38 mm kalınlığında gaz beton bloklardan yapılmıştır Laboratuvar binası (No. 250). Bu odanın duvarları 45 mm kalınlığında gaz beton bloklardan yapılmıştır. Üretim atölyesinin tüm bölmeleri gerekli yangın dayanımı sınırı EI0,000 olan malzemelerden yapılmıştır. Üretim atölyesinin bitmiş katının seviyesi Baltık koordinat sisteminde = 16.45 120 olarak alınmıştır. Kapalı yapılar Atölyenin dış duvarları, ısı mühendisliği hesaplamalarına uygun olarak 9006 mm kalınlığında mineral ısı yalıtımlı sandviç panellerden yapılmıştır, panellerin rengi dış tarafta RAL 9002 (gri), iç tarafta - RAL XNUMX (beyaz) ). Kaplama oluklu levhalar üzerindeki mineral yün levhalardan yalıtılmıştır.

Üretim sürecinin açıklaması

Üretim şunları içerir:
- araçların boşaltılması ve yüklenmesi için alanlar;
- başlangıç ​​maddeleri ve materyalleri için depolama alanı;
- üretme;
- bitmiş ürün depolama alanı;
- gelen kontrol laboratuvarı.
Önerilen tesis, oval bir hat boyunca kurulu tek bir üretim hattından, sürekli ve sabit hızda hareket edecek bir konveyörden oluşacaktır. Bu üretim hattı, nihai ürüne yönelik kalıpların monte edildiği iki farklı tipte taşıyıcıyla donatılacak. Poliüretan köpük, karışımın açık kalıp adı verilen kalıba dökülmesinden hemen önce kimyasalların yüksek basınçta karıştırılmasıyla yapılır. Kullanılan başlıca kimyasallar reçine (metilen difenil diizosiyanat) ve poliol karışımlarıdır. Kalıplar kapalı olarak hareket eder ve konveyör üzerine monte edilen sıcak su sistemleri ile ısıtılır. Köpük yastıklar kalıptan çıkarılır, yoğrulur, kesilir, onarılır, muayene edilir ve müşteriye sevkiyata hazırlanır. Hammaddeler karayoluyla teslim edilmektedir. İlk bileşenlerin depolanması için 4 metreküp hacimli 6 tankın sığabileceği bir alan sağlanmıştır. ve 50 tank 1 metreküp. (TDI). 18 poliol ve 3 poliol diizosiyanat içerir. Parafin solventinin 200 litrelik varillerde depolanması için ayrı bir oda bulunmaktadır. Kimyasalları boşaltmak için bir boşaltma pompasının yanı sıra kapalı bir buhar geri kazanım sistemi kuruludur. Boşaltma sırasında buharlar tankerin içine geri gönderilir. Poliol içeren tankerler hava basıncı altında boşaltılır. Tanklar, tetiklendiğinde boşaltma işlemini otomatik olarak durduran taşma önleyici sistemlerle donatılmıştır. Boşaltma başlamadan önce taşma valfinin otomatik testi gerçekleştirilir. Malzeme üretim hattından sıyırıcı tanklarına aktarılırken havalandırma valfi o tankta vakum oluşmasını engeller. Aşırı basınca karşı koruma, bir patlama diski ve bir genleşme valfinin varlığıyla sağlanır. Tam otomatik bir ön karıştırma alanında, polioller depodan bir karıştırma tankına pompalanır ve burada diğer kimyasallarla birleştirilerek gerektiğinde partiler halinde farklı reçine karışımları üretilir. Reçine karışımı elde edildikten sonra özel olarak sağlanan bir bekletme tankına aktarılır. Reçineler için, 2 m3 (maksimum) kapasiteli altı ila on tank, yeniden işleme partileri için 3,5 m3 kapasiteli bir tank ve renklendirme karışımı için 1,5 m3 kapasiteli bir tank bulunmaktadır. Ön karışım devresinde karıştırma sırasında amin buharlarının varlığı nedeniyle, tüm buharları toplamak için bu devrenin tepesine yerel bir egzoz plenumu monte edilir. Ön karışım devresi, çeşitli akışların bağlı olduğu bir blender ünitesi, 1000 litre kapasiteli bir ön karışım tankı, küçük bir katalizör tankı ve daha da küçük bir büret tankı içerir. Blender tesisine aşağıdaki farklı akışlar girmektedir: - katalizörler, yanma geciktiriciler, yüzey aktif maddeler gibi kimyasallar içeren orta tonajlı dökme konteynerlerden ve varillerden gelen akışlar. Bu kimyasallar, her bir ürünü işlemek üzere tasarlanmış ayrı pompalar aracılığıyla aktarılır; - toplu poliol tanklarından gelen poliol akışları; - tesisin su şebekesinden gelen su akışları. Tüm bu kimyasallar blendere ve oradan da özel bir tanka - ön karıştırma tankına (1000 l), çok küçük bir büret tankına (10 l ila 20 l) ve küçük bir katalizör tankına (genellikle 50 l ila 100 l) beslenir. ). Her tankta (ön karışım, büret ve katalizör) üç yükleme hücresi bulunur. Yukarıdaki kimyasalların her biri, yükleme hücrelerinin boyutuna göre doğru miktarda kimyasalın dozlanması için ayrı ayrı belirli bir tanka pompalanmalıdır. Katalizör tankı ve büret tankının içeriği, bilgisayar kontrol ünitesine girilen bileşime göre ön karışım tankına pompalanır. Son parti uygun tutma tankına pompalanır. Sıcaklık kontrollü sıvı kimyasallar, dengeleme tanklarından, yüksek basınç pompaları kullanılarak sızdırmaz borular vasıtasıyla, altı eksenli endüstriyel bir robot üzerine monte edilen yüksek basınçlı karıştırma kafasına, robot ve karıştırma başlığı yardımıyla uygun oranlarda beslenir. yüksek basınçla uzay (açık) formlara dağıtılır. Dökülecek malzeme miktarı önceden programlanır ve ekipmanın verimi kontrol edilir. Köpürtme işlemi, poliol ve diizosiyanat akışlarının yüksek basınçta karıştırılacağı şekilde karıştırma kafasının konumu değiştirildiğinde başlar. Bu noktada karışım kalıba düşer ve devridaim durur, böylece denge tanklarına doğru ters akışta karışma önlenir. Dökme işlemi durduğunda karıştırma başlığı orijinal sirkülasyon konumuna geri döner. Dökme işlemi tamamlandıktan sonra kalıp kapatılır ve ısıyla sertleştirme işlemi başlar; burada kalıp, sıcak su ve elektrikli ısıtıcılar kullanılarak 65°C sıcaklığa ısıtılır. Üretim Hattı Üretim hattı, kalıpları tutan 44 kalıp tutuculu baş üstü zincirli konveyörden oluşur. Kalıplar otomatik bir açma istasyonunda açılır ve kapatılır. Üretim hattı sürekli olarak sabit bir hızda çalışır. Kalıplar İki farklı kalıp türü kullanılır: yalnızca mekanik salmastrası olan standart bir kalıp ve kapandığında kalıbın sızdırmazlığını sağlamak için hava yastıkları kullanan standart bir kalıp. Isıtma Kalıplar elektrikli sıcak su kazanları kullanılarak ısıtılır. Isıtma üniteleri, kimyasal ürünlerin etkin ve tam reaksiyonunu sağlamak için kalıp sıcaklığını gerekli seviyede tutar. Kalıptan Çıkarma Kalıp otomatik olarak açıldığında, doldurma manüel olarak çıkarılır ve bitirme konveyörüne yerleştirilir. Boş kalıp temizleme alanına taşınır. Kalıp Temizliği Kalıp temizliği, çıkarma sırasında kalıbın yanlarına yapışan köpük sıçramalarının veya diğer köpük kalıntılarının giderilmesini içerir. Kalıp temizlendikten sonra kalıp ayırıcı uygulamaya hazır hale gelir. Ayırma maddesinin uygulanması Ayırma maddesinin kalıplara uygulanması, kalıplanmış poliüretan köpük ürünlerinin üretiminde gerekli ve önemli bir işlevdir. Bu süreç üç ana fonksiyona ayrılabilir. İlk fonksiyon malzemenin depolanması ve teslimidir. İkinci işlev kalıp ayırıcıyı kalıba uygulamak, üçüncü işlev ise onu çıkarmaktır. Parafin uygulama hattı Kalıp ayırıcı maddeyi uygulama süreci tamamen otomatiktir. Temel kurulum, ayırıcı maddeyi kalıplara uygulayan püskürtme tabancalarını kullanır. Her bir tabancaya sağlanan ayırıcı maddenin miktarı, yüksek hassasiyetli bir regülatör tarafından bağımsız olarak dozlanarak maksimum üretim kontrolü sağlanır. Hareketli kalıp püskürtme tabancalarının bataryasına yaklaştıkça, her tabanca tam olarak ayırıcı maddenin uygulanması gereken alanlara etki etmeye başlar. Her kalıp bağımsız olarak programlanmıştır ve ürün üretmeyen kalıpları kapatabilirsiniz. Kalıp, uygulanan ayırma bileşeniyle birlikte yerleştirme bölgesine doğru hareket eder. Insert Shape ek parçaları (koltuk çerçeveleri ve destek kaburgaları, yırtılmaz kumaş vb.) Bu ekler düzgün bir şekilde konumlandırıldıktan sonra kalıp, döküm robotunun çalışma alanında içine sıvı kimyasalların dökülmesi için hazır hale gelir. Kalıp döküm alanına yerleştirilmeden önce, CIS (Bileşen Denetim Sistemi) sistemi kullanılarak kalıp, uygulanan kesici uçların doğru konumu ve yerleşimi açısından kontrol edilmelidir. Ancak bu sistem hazır sinyali verdiğinde kalıba dökmeye başlayabilirsiniz. Köpük kısmı kalıptan manuel olarak çıkarıldıktan sonra bitirme adımları için bir taşıma bandına yerleştirilir. Yoğurma. Köpük, köpükteki kapalı hücreleri açmak ve soğutma sırasında hücre boyutunun stabilitesini sağlamak için sıkıştırılır. Bu, köpük parçasının aralarında dar bir aralık bulunan silindirlerden geçirilmesi veya köpük parçasının düşük basınç altında bir vakum odasında işlenmesiyle yapılır. Tesisin bir silindirli yoğurma ünitesi veya bir adet vakumlu yoğurma ünitesi olması gerekir. Budama. Aşırı sıçrayan veya fazla köpüğü olan köpük parçalar için kesme işlemi (yoğurma sonrasında) yapılır. Kontrol. Görsel incelemenin ardından köpüklü parçalar ya nakliye izni alıyor, tamire gönderiliyor ya da reddediliyor. Onarım tamamlandıktan sonra köpük kısmı tekrar kontrol edilir. Bu döngü, köpük kısmı sevkiyat için onay alana kadar tekrarlanır. Sevkiyatı onaylanan köpük parçalar, sevkiyat planına göre paketlenerek sevkiyat alanına (depoya) gönderilir. Tamir. Kabul edilemez kusurlara sahip tüm köpük parçalarının onarılması gerekir. Onarımlar diğer köpük pedler ve yapıştırıcılar kullanılarak elle yapılır. Su bazlı yapıştırıcı veya sıcakta eriyen yapıştırıcı kullanabilirsiniz. Daha sonra yastığın kesilmesi ve incelenmesi gerekir.