Промислові об'єкти: Завод з виробництва пінополіуретанових компонентів сидінь для автомобілів

https://proekt.sx

Інтернет-магазин проектів повторного застосування

Кошик порожній

Не знайшли те, що шукали? Запитайте у нас! Маємо архіви на 140 ТБ. У нас є всі сучасні проекти повторного застосування та проекти ремонту радянських типових будівель. Пишіть нам: info@proekt.sx


Завод з виробництва пінополіуретанових компонентів сидінь для автомобілів

Базова ціна із ПДВ
Ціна зі знижкою
Ціна $500.00
Знижка
Ціна $500.00
Індекс: 34.112.276
Документація: Проектна документація без кошторисів та результати інженерних вишукувань
розділи: всі розділи
Обсяг даних: 1951 МБ
Формат файлів: *.pdf
Експертне заключення: позитивне
Будівництво заводу з виробництва пінополіуретанових компонентів сидінь для автомобілів
Площа земельної ділянки, га: 2,32
Площа забудови, м2: 5657,9
Будівельний об'єм, м3: 45698,4

Об'ємно-планувальні рішення

Об'єкт є одна поверхова будівля прямокутної форми розмірами в плані 43 х 108 м і висотою до краю парапету 11.7м. У будівлі об'єкта в осях 7-15/Е-І передбачено влаштування двоповерхової вбудови, в якій передбачається розміщення адміністративно – побутових приміщень. Стіни цих приміщень виконані з газобетонних блоків завтовшки 250 мм з необхідною межею вогнестійкості EI45 хв. Заповнення віконних та дверних прорізів виконані з необхідними межами вогнестійкості. Вхід співробітників до виробничого цеху здійснюється через вбудовані адміністративно-побутові приміщення. Для працюючого персоналу відповідно до норм РФ передбачені санвузли. Дані приміщення розміщуються у вбудованому адміністративно-побутовому блоці в осях 14-15/Е-Ж. Виходи передбачені у виробниче приміщення №1.23. Двері виконані з необхідною межею вогнестійкості. У виробничій зоні також розміщуються: Приміщення компресорної (№1.32). Стіни даного приміщення виконані із сендвіч-панелей товщиною 120мм та газобетонних блоків товщиною 200мм. Приміщення водомірного вузла (№1.33) Стіни даного приміщення виконані із сендвіч-панелей товщиною 120мм та газобетонних блоків товщиною 200мм. Приміщення вбудованої котельні (№1.34). Стіни даного приміщення виконані із сендвіч-панелей товщиною 120мм та газобетонних блоків товщиною 200мм. У даному приміщенні передбачені конструкції, що легко скидаються, площею 8,64 кв.м. Приміщення трансформаторної (№1.35,1.36) та приміщення електрощитової (№1.37). Стіни цих приміщень виконані з газобетонних блоків завтовшки 200мм. Приміщення лабораторії (№1.38). Стіни цього приміщення виконані з газобетонних блоків товщиною 250мм. Всі перегородки виробничого цеху виконані з матеріалів з необхідною межею вогнестійкості EI45. За позначку 0,000 прийнято позначку чистої статі виробничого цеху =16.45 в Балтійській системі координат. Огороджувальні конструкції Зовнішні стіни цеху виконані з сендвіч - панелей з мінеральною теплоізоляцією товщиною 120 мм відповідно до теплотехнічного розрахунку, колір панелей із зовнішнього боку - RAL 9006 (сірий), внутрішньої сторони - RAL 9002 (білий). Покриття – утеплене з мінераловатних плит за профнастилом.

Опис технологічного процесу виробництва

Виробництво включає:
- зони розвантаження та навантаження автотранспорту;
- зона складування вихідних речовин та матеріалів;
- Виробництво;
- Зона складування готової продукції;
- Лабораторія вхідного контролю.
Пропоноване підприємство складатиметься з однієї виробничої лінії, встановленої за овальним контуром, конвеєр який рухатиметься безперервно та з постійною швидкістю. Ця виробнича лінія буде обладнана двома різними типами носіїв, на яких монтуються форми кінцевого продукту. Пінополіуретан виходить шляхом змішування хімікатів при високому тиску і безпосередньо перед заливкою суміші так звану відкриту форму. Використовуваними у своїй первинними хімікатами є суміші смол (метилендифенил диизоцианат) і полиола. Форми переміщуються у закритому стані та підігріваються системами гарячої води, встановленими на конвеєрі. Подушки з піноматеріалів виймаються з форми, розминаються, підрізаються, ремонтуються, оглядаються та готуються до відвантаження на адресу замовника. Сировина – доставляється автотранспортом. Для зберігання вихідних компонентів передбачається зона яка вміщує 4 резервуари об'ємом 6 куб.м. та 50 резервуар 1 куб.м. (ТДІ). У 18-х поліол і 3-х містяться диізоціанати. Для зберігання парафіну – розчинника у 200 – літрових бочках передбачається окреме приміщення. Для розвантаження хімікатів встановлюються розвантажувальний насос, замкнута система повернення пари. Під час розвантаження пари витісняються у автоцистерну. Автоцистерни із поліолом розвантажуються під тиском повітря. Баки обладнуються системами, що запобігають переповненню, які при спрацьовуванні автоматично припиняє процес розвантаження. Перед початком розвантаження проводиться автоматичне випробування переповнення клапана. Під час переміщення матеріалу в баки піноуловлювачі з виробничої лінії дихальний клапан запобігає виникненню вакууму в цьому баку. Захист від підвищеного тиску забезпечується наявністю розривної мембрани та розширювального клапана. На повністю автоматизованій ділянці попереднього змішування поліоли перекачуються зі сховища в бак змішування, де вони з'єднуються з іншими хімікатами для отримання, при необхідності, різних сумішей смол у сумішах сумішей. Після того як суміш смол буде отримана, вона закінчується спеціально передбачений бак витримки. Для смол передбачено від шести до десяти баків місткістю 2 м3 (максимум), один бак місткістю 3,5 м3 для переробки замісів і один бак місткістю 1,5 м3 для суміші, що фарбує. У зв'язку з наявністю парів амінів під час змішування в контурі попереднього змішування, у верхній частині цього контуру встановлено місцеву витяжну камеру, в якій збираються всі пари. Контур попереднього змішування включає блендерну установку до якої приєднані різні потоки, бак попереднього змішування місткістю 1000 л, невеликий бак для каталізатора і ще менший бак-бюретка. У блендерну установку потрапляють такі різні потоки: - Потоки із середньотонажних контейнерів для насипних вантажів і барабанів, що містять такі хімікати, як каталізатори, інгібітори горіння, поверхнево-активні речовини. Ці хімічні речовини перекачуються окремими насосами, призначеними до роботи з кожним із продуктів; - Потіки поліолу, що йдуть з насипних баків поліолу; - Потоки води, що йдуть з мережі водопостачання заводу. Всі ці хімікати подаються на блендер і звідти в спеціальний бак - в бак попереднього змішування (1000 л), в дуже маленький бак-бюретку (від 10 л до 20 л) і в невеликий бак каталізатора (зазвичай від 50 л до 100 л). У кожному баку (попереднього змішування, бюретці та для каталізатора) є три завантажувальні осередки. Кожен із зазначених вище хімікатів повинен окремо закачуватись у конкретний бак так, щоб дозовано подавалася правильна кількість хімікату з урахуванням розміру завантажувальних осередків. Вміст із бака для каталізатора та бака-бюретки закачується в бак для попереднього змішування відповідно до складу, введеного в комп'ютерний блок управління. Остаточний заміс перекачується у відповідний бак витримки. Рідкі хімікати з контролем їх температурного стану надходять з зрівнювальних баків по герметизованим трубам за допомогою насосів високого тиску в змішувальну головку високого тиску, яка монтується на промисловому шестивісному роботі, в належних пропорціях за допомогою робота і змішувальної головки лунають при високому тиску. форми. Кількість заливається програмується заздалегідь, а пропускна здатність обладнання контролюється. Процес піноутворення починається тоді, коли положення змішувальної головки змінюється так, що потоки поліолу та діізоціанату виявляються перемішаними при високому тиску. У цей момент суміш падає вниз у форму, а рециркуляція припиняється, запобігаючи змішуванню у зворотному потоці у напрямку до зрівняльних баків. Коли заливка припиняється, змішувальна головка відходить у початкове положення циркуляції. Як тільки заливка буде закінчена, форма закривається і починається процес затвердіння при нагріванні, коли форма нагрівається до температури 65°З використанням гарячої води та електронагрівачів. Виробнича лінія Виробнича лінія складається з підвісного ланцюгового конвеєра з 44 утримувачами форм, у яких знаходяться форми. Форми відкриваються та закриваються на станції автоматичного відкривання. Виробнича лінія працює безперервно із постійною швидкістю. Форми Використовуються форми двох різних типів – стандартна форма, яка має лише механічне ущільнення, і типова форма у якій для ущільнення форми при її закритті застосовуються повітряні подушки. Нагрів Форми підігріваються за допомогою електричних водогрійних казанів. Нагрівальні установки підтримують температуру форми на рівні, необхідному для забезпечення ефективної та повноцінної реакції хімічних продуктів. Виймання з форми Після того, як форма автоматично відкриється, набивання вручну виймається та поміщається на конвеєр для обробки. Порожня форма переміщається до зони очищення. Очищення форми Очищення форми включає видалення бризок піни або будь-яких інших залишків піни, які прилипли до стінок форми під час витягування. Після того як форма буде очищена, вона готова до нанесення роздільного компонента. Нанесення розділового компонента Нанесення розділового компонента на форми є необхідною та важливою функцією при виробництві формованих пінополіуретанових виробів. Цей процес можна розбити на три основні функції. Перша функція – це зберігання та доставка матеріалу. Друга функція полягає у фактичному нанесенні розділового компонента на форму, а третя – видалення. Лінія нанесення парафіну Процес нанесення розділового компонента повністю автоматизований. На базовій установці використовуються розпилювальні пістолети, які наносять розділовий компонент на форми. Кількість роздільного компонента, що подається на кожен пістолет, незалежно дозується високоточним регулятором, забезпечуючи максимальний контроль за пропускною здатністю. У міру того, як рухома форма підходить через батарею розпилювальних пістолетів, кожен пістолет починає діяти саме на тих ділянках, на які потрібно нанести розділовий компонент. Кожна форма програмується незалежно, і можна відключати ті форми, у яких не виробляється. Разом із нанесеним розділовим компонентом форма переміщується до зони вставки. Вставка Вставки форми (рами сидінь та опорні ребра, тканина, що перешкоджає розриву, тощо). Після того, як ці вставки будуть належним чином розміщені, форма готова для заливання в неї рідких хімічних продуктів у зоні роботи заливного робота. Перед тим як форма буде поміщена в зону заливки, форму необхідно оглянути на предмет правильного положення та розміщення вставок, що застосовуються, за допомогою системи CIS (система контролю компонентів). Тільки в тому випадку, якщо ця система видасть сигнал готовності, можна розпочинати заливання форми. Після того, як пінна частина буде вручну вийнята з форми, вона поміщається на стрічку конвеєра для здійснення етапів обробки. Розминання. Піна стискається для того, щоб відкрити закриті осередки в піні та забезпечити стійкість розмірів осередків під час охолодження. Це здійснюється шляхом проходження пінної частини через ролики з вузьким проміжком між ними або шляхом обробки пінної частини у вакуумній камері при зниженому тиску. На заводі має бути установка для роликового розминання або одна установка для вакуумного розминання. Підрізання. Підрізування проводиться (після розминання) для тих пінних частин, на яких є надмірні бризки або зайва піна. Контроль. Після візуального контролю пінні частини або отримують дозвіл на відвантаження або відправляють на ремонт, або бракуються. Після виконання ремонту провадиться повторний контроль пінної частини. Цей цикл повторюється доти, доки пінна частина не отримає дозвіл на відвантаження. Пінні частини, для яких надано дозвіл на відвантаження, упаковуються і направляються в зону відвантаження (на склад) для відправки відповідно до графіка відвантаження. Ремонт. Будь-які пінні деталі з неприпустимими недоліками повинні бути піддані ремонту. Ремонт проводиться вручну з використанням інших пінних подушок та клею. Можна використовувати клей на водяній основі або термоплавкий клей. Потім подушку потрібно підрізати та оглянути.

Авторизація

Категорії проектів на сайті