空间规划解决方案

该项目是一栋单层矩形建筑，平面尺寸为 43 x 108 m，距女儿墙边缘高度为 11.7 m。 在该设施的建筑中，在轴 7-15/E-I 中，设有一栋两层建筑，用于放置行政和公用设施房舍。 这些房屋的墙壁由 250 毫米厚的加气混凝土砌块制成，要求的耐火极限为 EI45 分钟。 门窗开口的填充符合所需的耐火极限。 员工通过内置的行政和杂物间进入生产车间。 根据俄罗斯联邦标准为工作人员提供浴室。 这些场所位于 14-15/E-Zh 轴的内置行政和便利设施区内。 出口通往 1.23 号生产室。 门的制造符合所需的耐火极限。 生产区还包括：压缩机室（编号1.32）。 该房间的墙壁由120毫米厚的夹芯板和200毫米厚的加气混凝土块组成。 水计量单元室（1.33号） 该室墙体采用120mm厚夹芯板和200mm厚加气混凝土砌块。 内置锅炉房（编号1.34）。 该房间的墙壁由120毫米厚的夹芯板和200毫米厚的加气混凝土块组成。 该房间具有易于拆卸的结构，面积为 8,64 平方米。 变压器室（1.35,1.36、1.37号）和配电盘室（200号）。 这些房屋的墙壁由厚度为 1.38 毫米的加气混凝土砌块制成。实验室室（编号 250）。 该房间的墙壁由45毫米厚的加气混凝土砌块制成。 生产车间所有隔断均采用耐火极限EI0,000要求的材料制成。 生产车间成品地板标高=16.45，波罗的海坐标系中取120。 围护结构 车间外墙根据热工计算采用 9006 毫米厚矿物隔热夹芯板制成，外侧面板颜色为 RAL 9002（灰色），内侧为 RAL XNUMX（白色） ）。 覆盖物与波纹板上的矿棉板绝缘。

生产过程描述

生产包括：
- 车辆装卸区；
- 起始物质和材料的储存区；
- 生产;
——成品存放区；
- 进货控制实验室。
拟议的设施将包括一条沿椭圆形轮廓安装的生产线和一条以恒定速度连续移动的输送机。 该生产线将配备两种不同类型的支架，最终产品的模具安装在支架上。 聚氨酯泡沫是通过在将混合物倒入所谓的开式模具之前在高压下混合化学物质而制成的。 使用的主要化学品是树脂（亚甲基二苯基二异氰酸酯）和多元醇的混合物。 模具在闭合状态下移动，并由安装在传送带上的热水系统加热。 泡沫枕头从模具中取出、揉捏、修剪、修理、检查并准备运送给客户。 原材料通过公路运输。 为了存储初始组件，提供了一个可容纳 4 个容量为 6 立方米的储罐的区域。 50立方米水箱1个。 （TDI）。 18种多元醇和3种多元醇含有二异氰酸酯。 设有一个单独的房间，用于在 200 升桶中储存石蜡溶剂。 为了卸载化学品，安装了卸载泵以及封闭的蒸汽返回系统。 卸货期间，蒸汽被强制送回油轮。 装有多元醇的罐车在气压下卸载。 储罐配备了防止溢出的系统，当触发该系统时，会自动停止卸载过程。 在卸载开始之前，会对溢流阀进行自动测试。 当材料从生产线转移到撇渣罐时，通气阀可防止该罐中形成真空。 爆破片和膨胀阀的存在提供了防止超压的保护。 在全自动预混合区域，多元醇从储存处泵送到混合罐，在那里它们与其他化学品混合，根据需要批量生产不同的树脂混合物。 获得树脂混合物后，它最终会被放入专门提供的储存罐中。 对于树脂，有2至3个容量为3,5立方米（最大）的罐，3个容量为1,5立方米的罐用于返工批次，3个容量为1000立方米的罐用于着色混合物。 由于预混合回路中混合期间存在胺蒸气，因此在该回路的顶部安装了一个局部排气室，所有蒸气都收集在其中。 预混合回路包括一个连接各种流的混合器单元、一个容量为 XNUMX 升的预混合罐、一个小型催化剂罐和一个更小的滴定管罐。 以下不同的流进入混合器： - 来自散装容器和桶的流，其中含有催化剂、阻燃剂、表面活性剂等化学品。 这些化学品由专门设计用于处理每种产品的单独泵泵送； - 来自散装多元醇罐的多元醇流； - 来自工厂供水网络的水流。 所有这些化学品都被送入搅拌机，并从那里进入一个特殊的罐 - 一个预混合罐（1000 升）、一个非常小的滴定管罐（10 升到 20 升）和一个小型催化剂罐（通常从 50 升到 100 升）。 XNUMX 升）。 每个罐（预混液、滴定管和催化剂）具有三个称重传感器。 上述每种化学品必须分别泵入特定的罐中，以便根据称重传感器的尺寸分配正确的化学品量。 根据输入计算机控制单元的组成，将催化剂罐和滴定管罐中的内容物泵入预混罐。 最终批次被泵入适当的储罐中。 使用高压泵将温控液体化学品从均衡罐通过密封管道供应到安装在工业六轴机器人上的高压混合头，在机器人和混合头的帮助下按适当的比例供给在高压下分布到空间（开放）形式中。 预先对要浇注的材料量进行编程，并控制设备的吞吐量。 当改变混合头的位置以使多元醇和二异氰酸酯流在高压下混合时，发泡过程开始。 此时，混合物落入模具中，再循环停止，防止在流向缓冲罐的反向流动中发生混合。 当浇注停止时，混合头移回到原来的循环位置。 浇注完成后，模具关闭，热固化过程开始，使用热水和电加热器将模具加热至 65°C。 生产线 该生产线由一个高架链式输送机和 44 个用于固定模具的模具架组成。 模具在自动打开站打开和关闭。 生产线以恒定速度连续运行。 模具 使用两种不同类型的模具 - 一种是仅具有机械密封件的标准模具，另一种是在模具关闭时使用气垫密封模具的标准模具。 加热 模具采用电热水锅炉加热。 加热装置将模具温度维持在确保化学产品有效且完全反应所需的水平。 脱模 一旦模具自动打开，包装就会被手动取出并放置在整理输送机上。 空模具被移至清洁区域。 模具清洁 模具清洁包括去除任何泡沫飞溅物或在拆卸过程中粘在模具侧面的任何其他泡沫残留物。 模具清洗干净后，就可以涂脱模剂了。 脱模剂的应用 模具上脱模剂的应用是聚氨酯泡沫模塑制品生产中必要且重要的功能。 这个过程可以分为三个主要功能。 第一个功能是物料的存储和输送。 第二个功能是将脱模剂实际涂抹到模具上，第三个功能是将其除去。 石蜡应用线 脱模剂的应用过程是完全自动化的。 基本设置使用喷枪将脱模剂涂抹到模具上。 供应到每支喷枪的脱模剂的量由高精度调节器独立计量，从而提供最大的吞吐量控制。 当移动模具穿过喷枪组时，每支喷枪开始精确瞄准需要涂脱模剂的区域。 每个模具都是独立编程的，您可以关闭那些不生产产品的模具。 模具与施加的分离部件一起移动到插入区域。 Insert Form 插入件（座椅框架和支撑肋、防撕裂织物等） 一旦这些嵌件正确定位，模具就准备好在浇注机器人的区域中将液体化学品倒入模具中。 在将模具放置在浇注区域之前，必须使用 CIS（部件检查系统）系统检查模具的位置和镶件的放置是否正确。 只有当该系统发出就绪信号时，您才能开始浇注模具。 将泡沫部分从模具中手动取出后，将其放置在传送带上以进行精加工步骤。 揉捏。 泡沫被压缩以打开泡沫中的闭孔并确保冷却过程中孔尺寸的稳定性。 这是通过使泡沫部件穿过其间具有狭窄间隙的辊或通过在真空室中在减压下处理泡沫部件来完成的。 工厂必须有一台滚筒捏合装置或一台真空捏合装置。 修剪。 对于飞溅过多或泡沫过多的泡沫部分进行修剪（揉捏后）。 控制。 经过目视检查后，泡沫部件要么获得运输许可，要么被送去维修，要么被拒绝。 修复完成后，对泡沫部分进行重新检查。 重复该循环直到泡沫部分被清除以便运输。 批准发货的泡沫件按照发货计划进行包装并送往发货区（仓库）发货。 修复。 任何具有不可接受缺陷的泡沫部件都必须进行修复。 使用其他泡沫垫和胶水手工进行修复。 您可以使用水性胶或热熔胶。 然后需要对枕头进行修剪和检查。